Планирование складских зон и определение площади склада

 

Введение

В настоящее время ни одно предприятие (будь то производственное или торговое предприятие) не может нормально  функционировать без наличия  складского хозяйства. Такая большая  потребность в складах объясняется  тем, что они служат не только для  хранения и накопления товарных запасов, но и для преодоления временной  и пространственной разницы между  производством и потреблением продукции, а также для обеспечения непрерывной, бесперебойной работы производственных цехов (в промышленном предприятии) и предприятия в целом.

 Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара.    

   Эффективную складскую деятельность возможно создать только на грамотно организованном пространстве, поэтому планирование складских зон и определение складской площади это очень важный элемент в процессе приобретения нового склада.

  Актуальность выбранной темы обуславливается тем, что, несмотря на достаточную теоретическую изученность вопросов складской логистики, у предприятий на сегодняшний день возникают проблемы с практическим применением накопленного опыта, с устройством и планировкой складов.

 В соответствии с вышесказанным, можно сформулировать цели и задачи курсовой  работы, обосновать ее содержание и структуру.

Целью данной работы является исследование теоретических и практических аспектов проблемы планировки складских зон и определения площади склада.

Исходя из этого, определим основные задачи, которые будет необходимо решить в данной работе:

- изучение принципов технологического  процесса на складе; 

- изучение структурного анализа  складских процессов;

- проанализировать транспортно – технологическую схему переработки грузов на складе;

- провести расчёт общей площади склада методом расчёта отдельных складских зон предприятия ООО «Гардарика».

     Объектом исследования данной работы является деятельность предприятия ООО «Гардарика», связанная с планированием складских площадей. Предметом исследования является влияние различных факторов на изменение общей площади склада.

Планировка складских помещений  должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и  укладки единиц хранения, использования  складского оборудования и условия  для полной сохранности товара.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА СКЛАДЕ

 

1. Принципы организации технологических процессов на складе

Любой склад является достаточно самостоятельной  системой с четко определенными задачами. Эффективность решения этих задач определяется рациональностью организации внутрискладского процесса.

Логистика создает принципиально  новые возможности рационализации складских процессов. Вначале складской  процесс проектируется как часть  общего процесса товародвижения. На этом этапе к нему формулируется ряд  требований, которые затем ложатся  в основу проекта собственно внутрискладского процесса.

Идея логистической оптимизации  складского процесса заключается в проектировании внутрискладского процесса как единого целого.

Существуют инструменты, позволяющие  проектировать цепь операций с грузом внутри склада.

Технологический процесс на складах  должен обеспечивать сохранность товаров  и экономичность затрат.

Скорость процесса или оборачиваемость показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная оборачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и т.д.

Ускорение оборачиваемости, как правило, обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.

Сохранность потребительских свойств  товаров выражается в сравнительных  показателях размера товарных потерь, экономии естественной убыли и зависит  от технологического процесса, состояния  материально-технической базы склада, качества труда его работников. Существенное влияние на сохранность качества товаров оказывает производственная упаковка и начальное качество.

С точки зрения логистики, эффективность  технологического процесса в любом  звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение  материального потока по всей цепи. Для этого необходимо выполнение следующих принципов организаций  материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, ритмичность, непрерывность, прямоточность, поточность.

Что же характерно для каждого?

Пропорциональность процесса означает, что все его операции, связанные  между собой, должны быть пропорциональными, т.е. соответствовать друг другу  по производительности, пропускной способности  или скорости. Нарушение этого  принципа создает условия для  возникновения узких мест, остановок  и перебоев работе. В соответствии с этим принципом планируются  пропорциональные затраты труда  в единицу времени на различных  участках.

Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях  процесса. Разделение кооперация труда  работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными  стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению  уровня загрузки рабочих и эффективности  их труда, на основе их специализации, выработки профессиональных навыков  и т.д.

Ритмичность - выражается в повторяемости  всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При  этом потоки могут быть нарастающими (убывающими). Ритмичность предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов.

Непрерывность - устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом  процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: например, сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность - предусматривается  в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических  маршрутов движения товаров, как  в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях.

Поточность - представляет ведущий  принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.

Следует сказать, что выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест, оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока. Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств. [1]

 

2. Структурный анализ складских процессов (операции складского процесса)

Эффективность управления логистическими процессами на складах существенно  зависит от оперативного планирования и выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах составляют разноуровневые схемы технологических  процессов. Схемы позволяют увидеть  все части процесса, его сильные  и слабые стороны, понять, насколько  отдельные части процесса соответствуют  друг другу, увидеть лишние или недостающие  операции.

Структурный анализ отражает иерархию процессов. Перечислим основные средства моделирования, позволяющие  рассмотреть технологический процесс  на складе:

 

• Принципиальная схема технологического процесса на складе;

 

• Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе;

 

• Технологическая карта работы склада;

 

• Технологический график работы склада;

 

• Описание стандартных процедур складского процесса;

 

• Сетевые модели складских процессов;

 

• Технологические планировки складов;

 

• Карты организации труда отдельных категорий работников склада.

 

Логистика предполагает наличие  технической, технологической и  планово-организационной сопряженности  в деятельности участников процессов  продвижения материальных потоков. Логистические службы должны проектировать  сквозные транспортно-технологические  схемы переработки грузов по логистической  цепи, технологические карты и  графики, согласованные с постоянными  партнерами стандартные процедуры, а коммерческие аппараты предприятий  посредством договоров - обеспечивать возможность реализации сквозных схем. Таким образом, соблюдение данного  требования превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого логистического механизма. [2]

 

 

1.3.Транспортно-техническая схема переработки груза на складе

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают  транспортно-технологическую (структурную) схему переработки грузов, позволяющую  увидеть и критически оценить  всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза  получателю. 
При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологических (структурных) схем, в том числе и сквозных схем, охватывающих несколько звеньев логистической цепи. 

Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических (структурных) схем переработки груза  на складе осуществляется на основе расчета  удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум  приведенных затрат. 

Например, имеются три  варианта построения транспортно-технологической (структурной) схемы переработки  грузов в логистической цепи, обеспечивающей продвижение консервов от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой: ящики, поддоны, ящичный поддон.

       

         На схеме 1 представлена транспортно-технологическая схема переработки грузов в логистической цепи с используемой тарой – поддонами.

 

 

 

 

Схема 1

 

Транспортно – технологическая  схема переработки грузов

 

 

На п

 

 

 

 

 

 

Как уже отмечалось выше, целью логистической оптимизации  технологического процесса на любом  из складов цепи, является такая  его организация, которая обеспечивает минимум приведенных затрат по цепи в целом. 

 

 

2. ПЛАНИРОВАНИЕ СКЛАДСКИХ ЗОН

2.1. Планирование  складских зон основного производственного  назначения

        Все помещения на общетоварных складах делят на следующие группы: основного производственного назначения, вспомогательные, подсобно-технические и административно-бытовые.

1. Помещения основного производственного назначения предназначены для выполнения основных технологических операций (помещения для хранения товаров, экспедиции по приему и отпуску товаров, помещения распаковки, упаковки, фасовки и комплектования товаров).

2. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, многооборотных контейнеров и поддонов, а также тароремонтные мастерские.

3. Подсобно-технические помещения предназначены для размещения инженерных устройств и коммуникаций (помещения машинных отделений, вентиляционные камеры, котельные, кладовые хозяйственных материалов и инвентаря, ремонтные мастерские, подзарядочные аккумуляторные станции и т.д.).

4.  Административно-бытовые помещения предназначены для размещения административно-конторских служб, мест отдыха и приема пищи, гардеробных, зала товарных образцов, душевых, санитарных узлов и др.

Все пространство склада состоит  из двух частей:

• площадей, используемых для хранения
• площадей, неиспользуемых для хранения.