Портландцемент

Прочие  разновидности портландцемента. Пластифицированный портландцемент предназначается для  изготовлени монолитного бетона гидротехнических сооружений, а так же для дорожных и аэродромных покрытий. Он отличается повышенной морозостойкостью, достигаемой за счет введения при помоле клинкера 0.15-0.25% пластифицирующей поверхностноактивной добавки от веса цемента в пересчете на сухое вещество.

Гидрофобный портландцемент обладает пониженной гидроскопичностью. Это свойство придается цементу путем введения при помоле клинкера гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок( асидола, мылонафта, асидола-мылонафта, олеиновой кислоты или окисленного петролатума) в количестве 0.06-0.3%. Цемент гидрофобизируют обычно в тех случаях, когда его необходимо транспортировать на дальние расстояния по водным магистралям.

Портландцемент  для производства асбестоцементных изделий получают из клинкера с пониженным содержанием С3А. введение каких-либо добавок, кроме гипса, не допускается. Для более быстрого нарастания прочности  асбестоцементных изделий в первые часы после их изготовления цемент измалывают более тонко.

Пуццолановые  портландцементы предназначены  для бетонных и железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию пресных  вод. Приготовляются они из клинкера обычного минералогического состава  с обязательным введением при  его помоле не менее 25-40% добавок  вулканического происхождения, не менее 20% и не более 30% осадочного происхождения.

Сульфатостойкий пуццолановый портландцемент предназначен для подводных и подземных бетонных и железобетонных сооружений, работающих в условиях постоянного воздействия сульфатных агрессивных вод. Сульфатостойкость достигается за счет понижения в клинкере содержания С3А до величины, не превышающей 8%. Содержание добавок вулканического происхождения должно быть не менее 25% и не более 40%, а осадочного происхождения – не менее 20% и не более 30%.

Шлакопортландцементы предназначены для бетонных и железобетонных надземных и подводных сооружений, подвергающихся воздействию пресных вод. Приготовляются они путём совместного или раздельного помола клинкера обычного минералогического состава и 30-60% доменного гранулированного шлака. Шлакопортландцемент при твердении выделяет значительно меньше гидрата окиси кальция, чем портландцемент, и поэтому он обладает более высокой водостойкостью и характеризуется меньшей теплотой гидратации.

Магнезиальный шлакопортландцемент получают на основе клинкера с повышенным содержанием MgO (до 10%) и применяют для надземных бетонных и железобетонных сооружений. Добавка гранулированного доменного шлака в магнезиальный щлакопортландцемент разрешается в количестве 30-50 %.

К разновидностям портландцемента относится так  же рудный или железистый портландцемент. В нем совершенно отсутствуют  алюминаты кальция, поэтому он отличается повышенной сульфатостойкостью и кислотостойкостью и замедленным нарастанием механической прочности в первые сроки твердения.

СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ  ПРОИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА.

Основными сырьевыми материалами для производства портландцемента являются широко распространенные в природе осадочные известняковые  горные породы с высоким содержанием  углекислого кальция (СаСО ) и глинистые породы с высоким содержанием кремнезёма (SiO ), глинозема (Al O )и окиси железа (Fe O ).

К известняковым  породам, применяемым в цементной  промышленности России, относятся известняки, мел, известковый туф, известняк-ракушечник и др. Все эти материалы представляют собой первый, так называемый известковый компонент сырьевой смеси.

К глинистым  породам относится глина, глинистые  сланцы, лёсс и др.; они составляют второй компонент сырьевой смеси  – глинистый.

Решение вопроса о пригодности сырьевых материалов для изготовления портландцемента  и о выборе способа производства принимается на основе всестороннего  изучения химического и минералогического  составов сырья и исследования его  физико-механических свойств.

Наличие в известковом компоненте большого количества включений кварца или  кремниевых прослоек осложняет и  удорожает подготовку сырьевой смеси, а так же неблагоприятно отражается на процессе обжига и качества цемента. Известняки с крупными кремниевыми  включениями требуют предварительного обогащения.

Сырьевые  материалы с высоким содержанием  гипса или пирита для производства портландцемента не применяются, так  как серного ангидрида в сырьевой смеси должно быть не больше 2%, с  тем чтобы его содержание в клинкере не превышало 3%. Превышение этого предела может привести к получению цемента с неравномерным изменением объема в процессе его твердения.

До  последнего времени известняки с  высоким содержанием окиси магния для производства портландцемента  не применялись. Согласно ГОСТ 10178-62 содержание MgO в клинкере не должно превышать 5%. Чтобы обеспечить это условие, суммарное содержание MgO в смеси должно быть не более 3-3.5%. Такое ограничение вызвано тем, что окись магния, находящаяся в клинкере в виде минерала периклаза, в процессе твердения цемента гидратируется медленно, с увеличением в объёме, что с течением времени при большом содержании MgO в цементе может привести к разрушению раствора и бетона.

В 1958г. Был введен в эксплуатацию Ангарский  цементный завод, который в качестве известкового компонента использовал  в первые годы его работы магнезиальный  мраморовидный кристаллический  известняк, в качестве глинистого компонента – золу газогенераторной станции  химического завода и глинистые  отходы, скопившиеся в террикониках при добыче черемховского угля. Из этого сырья получался клинкер с содержанием MgO, весьма жесткие автоклавные испытания цемента на равномерность изменения объема дали положительные результаты. Это первый завод в Советском Союзе, который выпускал в течение ряда лет портландцемент с повышенным содержанием MgO.

До  последнего времени считалось, что  содержание в клинкере фосфорного ангидрида PO не должно превышать одного процента, так как предполагалось, что он отрицательно влияет на прочностные  характеристики цемента. Однако исследованиями русских ученых Н. А. Торопова, А.И. Борисенко, английского ученого Р.У. Нерса и других установлено, что при правильном подборе минералогического состава клинкера содержание P O в нем может достигать без ухудшения свойств цемента 2-2.5%, а при особенно благоприятных условиях - и более. Минералогический состав клинкера должен быть рассчитан таким образом, чтобы весь P O вошел в состав твердого раствора с C S. Необходимо добиться отсутствия в клинкере Р О в виде растворимых в воде фосфатов, сильно замедляющих процесс твердения цемента и снижающих его механическую прочность.

Источником  щелочей в клинкере являются обычно глинистые материалы, содержащие остатки  полевого шпата, слюды, иллиты, и др. Применение глинистых материалов с высоким содержанием щелочей не желательно, так как использование для изготовление бетона цемента с повышенном количеством щелочей (Na O и K O) в сочетании с заполнителями, имеющими аморфные видоизменения кремнезёма, может привести через известный период времени к разрушению бетонных сооружений.

К наиболее реакционноспособным горным породам  и минералам относятся опал, халцедон, андезит, риолит, тридимит, а так же кристобалит, кварцевое стекло и некоторые филлиты. При использовании подобных заполнителей суммарное содержание щелочей в цементе ( в пересчете на Na O) не должно превышать 0.6%.

Повышенное  содержание щелочей в сырье нарушает нормальное ведение технологического процесса, в особенности при сухом  способе производства, о чем подробно говорится ниже.

Кроме перечисленных выше природных сырьевых материалов, для изготовления портландцемента  могут быть использованы отходы других отраслей промышленности: черной и  цветной металлургии, газосланцевой  промышленности, производства синтетического каучука и др. Так как эти  отходы уже подвергались термической  обработке, то применение их значительно  улучшает технико-экономические показатели работы завода по сравнению с обычными сырьевыми материалами.

Крупными  научными исследованиями, проведенными институтами БАМИ, Гипроцемент, Гипрохим и др., установлены возможность и условия использования следующих отходов:

нефелинового  или белитового шлама – отхода, получаемого при производстве глинозема из нефелитовых концентратов;

кислого гранулированного доменного шлака, отхода черной металлургии;

сланцевого  кокса – отхода газосланцевых  заводов, перерабатывающих горючие  сланцы на газ;

газогенераторной  золы – отхода газогенераторной станции, перерабатывающей горючие сланцы на жидкие продукты перегонки;

газогенераторной  золы – отхода газогенераторной станции, перерабатывающих твердое топливо  на ряд химических продуктов.

Сырьевая  смесь надлежащего химического  состава может быть получена из двух компонентов – известкового и  глинистого – лишь при особо благоприятном  их составе и высокой однородности.

Последнее время в связи с повышением требований к качеству цемента и  с увеличением удельного веса высокомарочных цементов заводы всё  чаще работают с применением трехкомпанентной и даже четырехкомпанентной смеси. В этом случае сырьевую смесь для получения клинкера заданного минералогического состава вводят в так называемые корректирующие добавки.

Для повышения содержания в сырьевой смеси окислов железа в неё  вводят различные железосодержащие добавки: пиритные огарки (отходы сернокислого производства), колошниковую пыль (отход металлургического производства), железную руду и т. п. При получении клинкеров из отходов алюминиевой промышленности для повышения содержания окиси алюминия вводят бокситы.

Активность  минеральных добавок чаще всего  оценивается по их способности поглощать  известь из водного известкового раствора и набухать при этом. В  качестве активных добавок могут  быть использованы основные и кислые доменные шлаки коксовой плавки литейного, передельных. В последние годы установлена возможность применения для этой цели так же доменных шлаков специальных марганцевых чугунов.

Пригодность доменного шлака для использования  в качестве активной добавки определяется его химическим и минералогическим составом, структурой и гидравлическими  свойствами. Обычно используют гранулированные  доменные шлаки, то есть шлаки, полученные путем искусственного быстрого охлаждения шлакового расплава, выходящего из доменной печи. Быстрое охлаждение придает шлаку гидравлические свойства. В состав доменных шлаков обычно входят окислы KО, SiO , Al O , MgO и Fe O сернистые соединения CaS, MnS и FeS.

СПОСОБЫ ПРИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА.

Существует  несколько способов производства портландцемента:

1. сухой 

2. мокрый

3. полусухой

4. комбинированный

Выбор способа производства зависит от особенностей приготовления сырьевой смеси. Два основных способа производства портландцемента – мокрый и сухой ; они различаются по характеру переработки сырьевых материалов, а так же по физическим свойствам сырьевой смеси, поступающей на обжиг.

При производстве портландцемента мокрым способом применяют следующую технологическую  схему. Поступающий из карьера твердый  известняк с размерами кусков до 1 м подвергается двух- или трехстадийному дроблению в дробилках с доведением кусков до 8-10 мм. Поступающую из карьера глину с размерами кусков до 500 мм измельчают в вальцовых дробилках до кусков размером 0-100 мм, а затем отмучивают в болтушках. Получаемый глиняный шлам с влажностью 60-70 % подают в сырьевую мельницу где он размалывается совместно с раздробленным известняком. При использовании мягкого известкового компонента (мел, известковый туф и др.) технологическая схема меняется. Мел, раздробленный в вальцовых дробилках вместе с глиной, отмучивается в болтушках, а затем подвергается размолу в мельнице.

Полученный  шлам, влажность которого находится  в пределах 32-40%, центробежными насосами транспортируется в вертикальные шламовые бассейны, где он корректируется. Это  необходимо для того, чтобы обеспечить постоянство заданного заводской  лабораторией химического состава  шлама. Откорректированный шлам поступает из вертикальных бассейнов в горизонтальные, где и хранится до подачи в печь для обжига. В вертикальных бассейнах шлам перемешивается сжатым воздухом, а в горизонтальных – механическим путем и сжатым воздухом. Перемешивание предотвращает возможность осаждения шлама и позволяет достичь полной его гомогенизации. При использовании сырьевых компонентов, имеющих постоянный химический состав корректирование шлама производят не в вертикальных, а непосредственно в горизонтальных бассейнах большой емкости. Обжиг шлама на клинкер осуществляется во вращающихся печах. Полученный клинкер охлаждается в холодильниках, дробится и подается транспортерами в бункеры цементных мельниц для помола или же направляется на хранение механизированных в механизированный шихтовальный двор. Здесь складируются также гидравлические добавки и гипс, которые по мере надобности подаются в бункеры цементных мельниц для совместного помола с клинкером. Твердое топливо для обжига шлама поступает с шихтовальню двора в дробилку, затем в сепараторные мельницы для одновременной сушки и помола. Приготовленный угольный порошок поступает для сжигания в печь при использовании газообразного или жидкого топлива схема упрощается, так как в этом случае сооружение топливоподготовительного отделения не требуется.

Полученный  портландцемент транспортируется из мельниц  пневматическим путем в силосы для  хранения. После определения качества цемента часть его поступает  в упаковочную машину. Здесь он автоматически насыпается в бумажные мешки, которые затем отгружаются  с завода железнодорожным, автомобильным  или водным транспортом. Остальную  часть цемента отправляют навалом  в специальных железнодорожных  вагонах или в контейнерах  цементовозах.

При производстве портландцемента сухим  способом применят следующую технологическую  схему. Поступающие из карьера известняк  и глину с низкой влажностью после  дробления направляются в сырьевую сепараторную мельницу для одновременного помола и сушки. Полученная сухая  сырьевая смесь транспортируется пневматическими  установками к смесительным силосам, в которых перемешиваются сжатым воздухом и корректируются. При использовании  пластичного глинистого компонента сырьевая мука из силосов направляется в смесительные шнеки, где увлажняется 8-10% воды. Затем эта масса поступает  на грануляторы, куда одновременно подается добавочная вода. Здесь происходит образование прочных гранул с влажностью 12-14%, поступающих затем в печь на обжиг. При непластичном глинистом компоненте сырьевая мука транспортируется в питательные дозаторы печи непосредственно из смесительных силосов.