Производство стекловатных изделий

Газообразователи. В производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую  пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см3 алюминиевой  пудры должен покрывать площадь 4600 – 6000 см2. Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый  раствор должно начинаться через 1 – 2 минуты и продолжаться 15 – 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом герметической таре, она пожароопасная.

Расход алюминиевой  пудры составляет от 0,5 до 1,4 кг на 1 м3 газобетона.

Состав по сырьевым материалам газосиликатного блока принимаем типовым по ГОСТ  31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения»

 
    Потребность цеха в сырье на единицу продукции

 

Таблица 8

Наименование материала	Расход на расчетную единицу  Кг/м3	Расход с учетом потерь при дозировани	В год (т)	В сутки (т)	В смену       (т)	В час (т)
Известь	320	336	29874	115	58	7,2
Вода	220	231	20539	79	40	5
Алюминевая пудра	1	1,05	93,3	0,35	0,18	0,022
Песок	180   С учетом влажности 3%            187,2	196,5	17471	68	34	4,2

 

 

 

 

5 Технологический  процесс производства 

 

Сырьевые  материалы поступают на завод  различными видами транспорта. Хранение вяжущих материалов предусматривается  в специальныхсилосах, песок - на складе, алюминиевая пудра - в специальных емкостях.

Молотый кварцевый песок используется в  виде песчаного шлама. Для приготовления  шлама в мельницу мокрого помола дозируется песок, вода. Подача сырьевых материалов в шаровую мельницу осуществляется непрерывно автоматическими весовыми дозаторами с определенной точностью  дозировки. Песчаный шлам пневмоустановкой подается в шламбассейны, где производится его гомогенизация за счет механического  перемешивания.Подготовленный песчаный шлам при помощи пневмоустановки  направляется в расходный бак  смесеприготовительного отделения.Приготовление  ячеисто-бетонной смеси производится в смесеприготовительном отделении  завода. Перемешивание ячеисто-бетонной смеси производится в специальныхгазобетоносмесителях, обеспечивающих высокую гомогенность смеси. В процессе приготовления  ячеисто-бетонной смеси вяжущее, кремнеземистый компонент, алюминиевая суспензия  и вода дозируются по массе в соответствии с установленной рецептурой. Заданный состав смеси обеспечивается точным дозированием компонентов.

Формовочно-резательное  отделение состоит из поста формования ячеисто-бетонныхмассивов, участков предварительной  выдержки ячеисто-бетонныхмассивов до их резки (распалубки и очистки, сборки и смазки форм, поста резки и  калибровки, участка утилизации отходов, участка комплектации и транспортировки  разрезанных массивов). Процесс формования включает разгрузку(заливку) смеси  из смесителя в форму и вспучивание  смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания и прекращения  активного газовыделения смеси. После вспучивания формы с  ячеисто-бетонной смесью выдерживаются  на постах до приобретения требуемой  пластической прочности сырца. После "вызревания" и достижения сырцом пластической прочности 0,15-0,04 МПа формы  распалубливают и массивы подаются на резательный комплекс. Ячеисто-бетонный массив калибруется и разрезается  в продольном и поперечном направлениях. Все остатки и обрезки перерабатываются в обратный шлам, при этом не остается побочных продуктов. Разрезанные массивы подаются на пост комплектации, где устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка ячеисто-бетонных изделий по определенному режиму. После завершения цикла тепло-влажностной обработки ячеисто-бетонные изделия подаются на участок упаковки, а далее на склад готовой продукции.

 

 

6 Расчет  и выбор основного технологического  и транспортного оборудования.

 

Расчет  бетоносмесительного отделения (цеха).

1.Определяем  часовую производительность бетоносмесительного  цеха, м³/ч:

П_ч = Пх1,4х 1,2/260 х Н,

где П =88910 - годовая потребность  в бетонной смеси, м³;

1,4 - коэффициент неравномерности работы;

1,2 - коэффициент запаса мощности;

260 - число рабочих дней в году;

Н = 16 - число рабочих часов в сутки.

П_ч= 88910 х 1,4 х 1,2 / 260 х 16 = 35,9 м /ч.

2.Определяем  часовую производительность смесительной  машины, м³ /ч:

П_чм = БхВхЧ₃х 0,001,

где Б = 500 дм³ — вместимость смесительного барабана по загрузке;  В = 0,8 - коэффициент выхода бетонной смеси; Ч = 30 - число замесов.

П_чм = 500x0,8x30x0,001 = 12

3. Требуемое количество бетоносмесительных машин:

К_см = П_ч / П_ч._м

К_см= 35,9/12=3

Принимаем 3 газобетоносмесителя СМ-553

 

 
Производительность агрегатно-поточной линии рассчитывается по формуле:

П = 60хНхСхV/Т_р,

где Н - количество рабочих часов  в сутки, (16ч):

С - количество рабочих дней в году, (260сут.):

V - средневзвешенный объем одновременно формуемых изделий 4,2м3

           Тр- цикл формования

П = 60 х 16 х 260 х 4,2/ 12= 47650,9

Количество формовочных линий  рассчитываем

  Кл=Пгод/П,

 Кл=88910/47650,9=1,86, принимаем количество линий равное 2.

        

Количество форм размером 400*200*200 мм, одновременно формуемых на линии будет равно 

70000/0,016=4375000 в год

4375000/260=16827 в сутки

16827/16=1052 в час, одновременно  на двух линиях, из чего следует  что на одной линии в час  формуется 526 изделий, цикл формования составляет 22 минуты ( 1 цикл-263 изделия)

 

 

 

 

 

 

При агрегатно-поточном способе производства используют автоклавы тупикового типа.  Высота камеры не должна превышать 4 м, во избежание значительных перепадов температур по высоте, Издели в камере устанавляваются в формах, одна на другую, а между формами, чтобы не портилась поверхность изделия и для обеспечения доступа теплоносителя устанавливаются прокладки толщиной 5-7 см.

Габаритные  размеры камеры

L длина 9 м

Внутренний  диаметр 2м

Объем камеры  Vк = 27 куб.м

Коэфициент  использования объема камеры принимаем  равным 0,8.

V пол=27*0,8=21,6 куб.м

Объем отформовонных  изделий с двух производственных линий равен

V=0.016*1052=16.83м3

С учетом времени  выдержки изделий в автоклаве (12 часов), объем одновременно загруженных  изделий в камеры ТВО будет  равен 

V изд=16,83*12=202 м3

Требуемое количество камер ТВО принимаем равным

Vизд/Vпол= 202/21,6=9,3=10 шт.

 

 

 

 

 

Наименование параметра	Значение
Тип автоклава	тупиковый
Внутренний диаметр, м	2
Длина корпуса, м	9
Рабочий объем, м³	27
Рабочее давление, МПа	1,2
Вакуум, мм. рт. столба	15-30
Температура рабочей среды, ºС	190
Колея тележки, мм	750
Грузоподъемность тележки, кг	8000
Габариты, мм -длина -ширина -высота	10015 2500 3370
Масса ориентировочная, т	13,5

 

 

 

 

 

7   Ведомость оборудования цеха

 

 

Таблица 13

 

№ п/п	Наименование и краткая  характеристика оборудования	Количество	Примечание
1	Шаровая мельница СММ–2051 (2×10,5) мокрого помола	1	Масса 129 т, имеет три камеры, длину  до 13 м, диаметр 2,2 м, частоту вращения 23 мин -1. Мощность электропривода до 600 кВт. Производительность 9-16 т/ч.
2	Дозаторы: ДБЦ -400 для извести 2 ДБП -500 для песка 2 ДБЩ -500 для воды 2 ДБД для жидкости	4	Емкость смесителя 750-500
3	газобетономешалка СМ-553	1	привод для передвижения со скоростью 0,64 м/с, снабжена лопастной  мешалкой. высота, ширина и длина  установки – соответственно 3580,2720 и 2750 мм, масса 4060 кг.
4	Виброплощадка К-494	1	Число вибраторов 6,  Установленная  мощность, кВт 53.5,  Частота колебаний  стола, мин 3000 Грузоподъемность, т 10
5	Автоклав  тупиковый АП-2000-19000-12	1	Характеристики приведены  в таблице (разд. 6)
6	Резательный комплекс ХБ–340Б	1	Производительностью  20 м3/ч
7	Погрузчик бензиновый Автопогрузчик MITSUBISHI FD18K	3	Расход топлива 2,3 л/ч

 

 

 

8    Расчет  потребности в энергетических  ресурсах

 

Таблица  14

 

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во единиц	Мощность электродвигателя		Коэффициент использования  оборудования по времени Квн	Коэффициент загрузки по мощности  Кзм	Потребл. Электроэнерния с  учетом коэф-в  Квн  Кзм
			Единицы кВт (л/ч)	Общая кВт (л/ч)
1	Шаровая мельница СММ–2051	1	130	130	0.9	0.9	486720
2	Дозаторы: ДБЦ -400 для извести 2 ДБП -500 для песка 2 ДБЩ -500 для воды 2 ДБД для жидкости	4	Мощность привода ворошителя бункера 0,75 Мощность двигателя привода  дозатора 2,2	11,8	0.9	0.9	44179,2
3	газобетономешалка СМ-553	1	800	800	0.9	0.9	2995200
4	Виброплощадка К-494	1	60	60	0.9	0.9	224640
5	Автоклав  тупиковый	1	1000	1000	0.9	0.9	3744000
6	Резательный комплекс ХБ–340Б	1	100	100	0.4	0.4	166400
7	Погрузчик бензиновый Автопогрузчик MITSUBISHI FD18K	3	2,3 (л/ч)	6,9(л/ч)	1	1	28704 (л/год)

 

 

 

 

 

Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции

 

Эу=Эг/Пг

 

Эг- годовой расход электроэнергии  (кВт)

Пг- годовая производительность цеха

 

Эу=3945843,2/70 000=56,37 кВт

Эу=28704/70000=0,4 л

 

 

 

Потребность в энергетических ресурсах Таблица 15

 

№ п/п	Наименование энергетических ресурсов	Единица измерения	Расходы
			час	смена	сутки	год
1	Электроэнергия	кВт	474,26	7588,16	15176,32	3945843,2
2	Топливо	л	6,9	55,2	100,4	28704
3	Пар	Кг (расход по производительн.)	5049	40392	80784	21003840

 

9 Штатная ведомость  цеха

 

. Штатная ведомость Таблица 16

Численность рабочих при 2-х сменной работе
№ п/п	Проффесия	1 смена		2 смена	3 смена			в сутки
1	склад цемента
	оператор	1		1	-			2
	помошник машиниста	1		1	-			2
	машинист	1		1	-			2
	итого	3		3	-			6
2	склад извести
	рабочий по приемке извести	1		1	-			2
	транспортировщик	1		1	-			2
	итого	2		2	-			4
3	смесительное отделение
	оператор-дозировщик	2		2	-			4
	подсобный рабочий	1		-	-			1
	итого	3		2	-			5
4	формовочное отделение
	оператор формовочного поста	2		2	-			4
	рабочий по подготовке форм	4		4	-			8
	такелажник	2		2	-			4
	итого	8		8	-			16
5	отделение ТО
	оператор автоклавов	2		2	2			6
	машинист электропередаточного моста	4		4	4			12
	итого	6		6	6			18
6	отделение распалубки и отделки
	рабочий по укрупнительной сборке	4		4	-			8
	рабочий по приготовлению  составов	2		2	-			4
	рабочий по вывозу готовой  продукции	2		2	-			4
	рабочий по отделке	2		2	-			4
	такелажник	2		2	-			4
	крановщик	6		6	-			12
	рабочий по исправлению дефектов	3	3		-			6
	итого	21	21		-			42
7	арматурное отделение
	рабочий по изготовлению сеток	2	2			-		4
	рабочий по гибке сеток	2	2			-		4
	рабочий по сварке каркасов	3	3			-		6
	рабочий по антикоррозионным покрытиям	2	2			-		4
	рабочий по транспортировке  армат. каркасов	2	2			-		4
	рабочий по зарядке кондукторов	3	3			-		6
	итого	14	14			-		28
8	склад готовой продукции
	рабочий по контейнеризации	6	6			-	12
	такелажник	6	6			-	12
	итого	12	12			-	24
	ВСЕГО	69	68			6	143