Технологическая линия по производству железобетонных плит покрытий временных автомобильных дорог промышленных предприятий

 

10. Арматурные сетки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.
11. Плиты, эксплуатируемые в условиях расчётных температур не ниже -40°С, армируются сварными сетками из арматурной стали периодического профиля класса А-Ш по ГОСТ 5781-82* марки 25Г2С и холоднотянутой проволоки класса B-I по ГОСТ 6727-80 *.
 

13. Плиты, эксплуатируемые в условиях расчётных температур ниже -40°С, армируются сварными сетками из арматуры периодического профиля класса А-Ш по ГОСТ 5781-82* марки 10ГТ и холоднотянутой проволоки класса B-I по ГОСТ 6727-80*.

14. Отклонения от номинальной толщины защитного слоя бетона до арматуры не должны превышать величины, указанной в ГОСТ 13015.0-83*. Значение действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должно превышать (мм):

 

Номинальная толщина защитного слоя бетона до поверхности стержня арматуры	Предельное отклонение толщины защитного слоя бетона при линейных размерах поперечного сечения конструкции
Св. 19	101-200 +8;-5

14. Монтажные петли должны изготовляться из горячекатаной гладкой арматурной стали класса A-I марок ВстЗСШ и ВстЗПС2 по ГОСТ 5781-82* и устанавливаться в соответствии с рабочими чертежами.
15. Качество поверхности плит должно удовлетворять требованиям, установленным для категорий:

А₆- лицевых (рабочей бетонной поверхности)

А₇ - невидимых в условиях эксплуатации (не рабочая поверхность)

Требования, предъявляемые к установленным  категориям поверхностей (ГОСТ 13015.0-83*), размеры, мм:

 

Категория бетонной поверхности конструкции	Диаметр или наибольший размер раковин	Высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины	Глубина скола бетона на ребре, изменяемая  по поверхности конструкции	Суммарная длина сколов бетона на 1 м ребра
А6 А7	15 20	5 Не регламентир.	10 20	100 Не регламентир.

16. Отклонение от фактической  массы плит при отпуске потребителю  от проектной, указанной в рабочих чертежах, не должна превышать +5%₁ -7%

 

17. Плиты должны удовлетворять требованиям по прочности и жёсткости, при испытании должны выдерживать нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

 

2. Технологическая часть

2.1. Технико-экономическое обоснование  и выбор технологии

производства  изделий

В зависимости  от метода организации производства, степени технологической специализации рабочих мест, способов формования и тепловой обработки бетона изготовление сборных железобетонных изделий производится различными технологическими способами: агрегатно-поточным, конвейерным, стендовым и тд.

Конвейерный способ производства. При конвейерном способе производства формы с изделиями перемещаются с принудительным ритмом по всем технологическим постам линии специальными транспортными устройствами.

Конвейерный способ производства дает возможность максимально автоматизировать технологические операции, достичь высокой эффективности производства благодаря применению принудительного режима перемещения изделий по постам; обеспечить снижение расхода тепловой энергии за счет непрерывного процесса тепловой обработки изделий; эффективно использовать технологическое оборудование, формы и оснастку; обеспечивает значительное повышение производительности труда. Конвейерные линии наиболее эффективны при специализированном серийном выпуске изделий: плит и панелей покрытий, перекрытий, наружных стеновых панелей, панелей цоколя. Конвейерные линии дают возможность изготовлять панели высокой заводской готовности при максимальной механизации процессов формования и отделки на всех постах. Пооперационное расчленение технологического процесса и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда. Непрерывность процессов повышает коэффициент использования оборудования.

Однако конвейерный  способ производства требует значительных капитальных вложений и затрат на обслуживание механизмов и оборудования, не обладает гибкостью технологии при переходе на новую номенклатуру выпускаемой продукции.

 

Стендовый способ производства. При стендовом способе производства формование изделий производится в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Особенностью стендового способа производства является то, что все технологические процессы (установка арматурных каркасов, формование, твердение бетона, распалубка, чистка форм и т.д.) выполняются на одном месте. Этот способ требует незначительного объема капитальных затрат, экономичен для изготовления изделий малыми сериями.

К недостаткам  стендового способа относятся: подача материалов ко всем постам; низкая степень механизации работ; непроизводительные затраты времени при вьшолнении одних и тех же операций на различных постах; подвод энергетических коммуникаций ко всем постам; низкая оборачиваемость оборудования и нерациональное использование производственных площадей.

Кассетный способ производства. При кассетном способе производства изделия формуют и осуществляют тепловлажностную обработку их в неподвижной вертикальной кассетной установке.

Установки отличаются большой  компактностью, простотой, надежностью в работе, малым физическим износом при эксплуатации. Съем изделий с 1 м³ производственной площади при кассетной технологии на 23 % выше, чем при агрегатно-поточной, и на 10 ... 25 % больше, чем на горизонтальных конвейерных линиях. Изделия имеют гладкие поверхности, четкие ровные ребра, полное соответствие геометрическим размерам.

Однако кассетная технология имеет и недостатки: отсутствует  надлежащее уплотнение бетонной смеси в формовочных отсеках, что ведет к применению подвижных бетонных смесей (П = 12 ... 16 см) с большим во-досодержанием. Это увеличивает расход цемента, расслаиваемость бетонной смеси, неоднородность прочности бетона по высоте изделия; повышенное водосодержание, недостаточная вибрация приводят к многочисленным порам и раковинам на поверхности изделий, что требует шпатлевки на специальных отделочных комплексах; для стендовой кассетной технологии харак-

 

терны простои формовочного оборудования в процессе тепловой обработки  изделий и большая удельная металлоемкость.

Кассетно-конвейерный  способ производства. Кассетно-конвейерной называют формовочную линию, на которой изделия формуют в вертикальном положении, а опалубку и изделия в процессе производства перемещают с заданным ритмом по технологическим постам.

Организация производства по конвейерной схеме дает возможность механизировать трудоемкие процессы на вспомогательных постах (комплектации, распалубки, переоснастки щитов) и производить переоснастку и ремонт щитов без остановки работы.

Удаленность постов распалубки, подготовки и комплектации от формовочного поста обеспечивает снижение вредного воздействия шума, вибрации и температуры на обслуживающий персонал. За счет высокой степени механизации технологических операций, насыщенности механизмами, сложности схемы организации кассетно-конвейерные линии целесообразны на заводах большой мощности.

Способ  непрерывного вибропроката. При способе непрерывного вибропроката изделия изготовляют на вибропрокатных станах конструкции Н.Я. Козлова.

Способом вибропроката изготовляют плоские железобетонные панели перекрытий, панели внутренних стен, керамзитобетонные панели наружных стен, часторебристые тонкостенные железобетонные скорлупы, используемые для покрытия жилых и производственных зданий, а также ребристые и плоские плиты для городских подземных коллекторов.

Агрегатно-поточный способ производства является наиболее распространенным. Подготовленная форма с помощью мостового крана подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков, затем на этом же посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках, заглаживание и отделка поверхности бетона. После этого формы с изделиями поступают в камеры тепловлажностной об-

 

работки. Формы и изделия  двигаются от поста к посту  с произвольным интервалом. Технологические посты не зависят один от другого, ритм работы одного и того же поста может изменяться: 10 ... 16 мин - на посту укладки бетонной смеси и 6 ... 12 ч — на посту тепловой обработки.

В данной курсовой работе будет целесообразно применить  агрегатно-поточный способ производства, так как этот способ позволяет использовать различное технологическое оборудование, различные по размерам формы, изготовлять широкую номенклатуру изделий. Агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м производственной площади цеха. Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм. Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста.

 

2.2. Разработка схемы технологического процесса

Выгрузка  изделий из ямной и пропарочной  камер.

1. Застропить крышку пропарочной камеры. При выгрузке изделий из пропарочной камеры перед распалубкой температурный перепад между изделиями и наружным воздухом не должен превышать 35-40°С.
2. Переместить крышку с помощью мостового крана на крышку другой камеры.
3. Застропить форму с изделиями.

4. Транспортировка формы с изделиями на пост подготовки форм. 
Пост подготовки форм.

1. Открыть замки и раскрыть борта формы. При открывании замков и бортов не допускается ударов по форме во избежание деформации форм.
2. Застропить изделия. Распалубку изделий производить при достижении бетоном прочности не менее 70% от проектной.
3. Установить изделия на пост доводки и контроля.
4. Очистить формы от остатков бетона скребками.
5. Вымести остатки бетона.
6. Нанести на внутреннюю поверхность формы эмульсионную смазку. Смазку наносить тонким равномерным слоем (0.1-0.2 мм) не допуская скопления смазки в отдельных местах; На всю поверхность формы соприкасающуюся с бетоном.
7. Закрыть борта форм.
8. Установить арматурные сетки (вручную). Верхняя сетка должна быть установлена на подставки и должна быть приварена к ним. Стропо-вочные петли привариваются точечной сваркой к нижней сетке. Арматурные сетки транспортируются из арматурного цеха на самоходной тележке СМЖ-151 и подаются к месту укладки краном. Для обеспечения толщины защитного слоя использовать пластмассовые фиксаторы, установленные в шахматном порядке на расстоянии 0.8-1 м
 

друг от друга. Предельное отклонение от толщины защитного слоя должно соответствовать требованиям ГОСТ 130150-83. Сменный мастер и контролёр проверяют правильность армирования. Допускаемое отклонение размеров сеток (ГОСТ 10922-75) мм: по длине +5; по ширине ±5; по высоте ±5; расстояние между стержнями до 50 мм ±2, свыше 50 мм ±5 (до 100 мм)

9. Застропить формы
10. Транспортировать формы на пост формования. 11 .Заказать бетонную смесь в БСЦ по телефону. Пост формования.

 

1. Установить форму на виброплощадку.
2. Переместить бетоноукладчик к месту загрузки бетонной смесью.
3. Приём бетонной смеси из бункера бетоновозной тележки в бункер-накопитель, а далее в бункер-бетоноукладчик.
4. Перемещение бетоноукладчика к месту укладки бетонной смеси.
5. Укладка и уплотнение бетонной смеси. Бетонную смесь укладывают не позднее 30 мин. с момента приготовления. Уложить слой бетонной смеси равной половине необходимого объёма. Произвести вибрирование 30-40 сек. Уложить остальное количество бетона, разровнять, провибрировать - 40 сек. Чтобы достичь максимальной плотности бетона не имеющей в своей массе пустот и пузырьков воздуха и не достичь расслоение бетонной смеси, частота колебаний виброплощадки должна быть 2700-3000 кол/мин., амплитуда колебаний 0.2-0.5 м. Подвижность бетонной смеси - П-1 (3-4 см).
6. Штыкование вручную мест около монтажных петель и других местах неудобных для укладки бетонной смеси.
7. Заглаживание бетонной поверхности вручную.
8. Снять излишки бетона с формы.