Технологическая линия по производству железобетонных плит покрытий временных автомобильных дорог промышленных предприятий

Таблица 7

Расход материалов по видам на год, сутки, смену, час

(с учетом потерь  материалов)

 

Характеристика материала		Расход на
вид	марка	год			сутки		смену		час
			без учета потерь	с учетом всех потерь		т	м3	т	м3	т	м3
				т	м3
Цемент	400	10305	10614	9649	41.95	38.2	20.98	19.1	2.63	2.39
Песок	Мк3	28080	29203	18841	115.43	74.47	57.72	37.24	7.22	4.66
Щебень	Др16	62685	65192	40745	257.68	161.1	128.84	80.53	16.1	10.1
Вода		6210000	6272	6272	24.79	24.79	12.4	12.4	1.55	1.55

Потери материалов можно принять: цемента - 2-3%; песка-3-5%; щебня - 3-5%; воды — 1%

 

2.6. Проектирование бетоносмесительного  цеха

Оборудование бетоносмесительного цеха подбирается из условия часовой или сменной потребности в бетонной смеси.

Количество бетоносмесителей определяется по их средней производительности, при этом обеспечивается резерв производительности смесителей в размере 25 %.

В данном курсовом проекте для приготовления бетона используем смеситель СБ-94:

• объём готового замеса, л - 1000;
• вместимость по загрузке, л - 1500;
• число циклов при приготовлении смеси, цикл/ч - 20. Эти данные необходимы для последующего расчёта. Часовая производительность БСЦ:

()_ч=Гхп₃хК_вхК_ихтП000,    [I] где V - объём смесительного барабана, л; п₃ - число замесов в час;

К_в- коэффициент использования времени, К_в = 0.91;

К_н - коэффициент неравномерности выдачи, К_н = 0.8;

т - коэффициент выхода (для тяжёлого бетона т = 0.67).

0, =1500x20x0.91x0.8x0.67/1000 = 14.64 м³/ч.

Годовая производительность БСЦ:

Q,=Q₄xT_cvxNxT^   [1]

где Q₄- часовая производительность, м³;

Т_СЛ1 - количество часов в смену, ч;

N - количество смен;

Т_ф - годовой фонд рабочего времени, сут.

Q_r =14.64x8x2x253 = 59262.72 м³/год.

 

Количество  бетоносмесителей:

z =   Q>*<p*^k>   , [i]

где Q,- годовая производительность БСЦ, м³/год;

ср - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси, q> =1.015;

К₃ - коэффициент резерва, К₃ =1.25;

Т_ф- годовой фонд рабочего времени, сут.;

N - количество смен;

Т_см - количество часов в смену, ч;

Q₄ - часовая производительность, м³.

„    59262.72xl.015xl.25    , „„

Z =  = 1.27 шт.

253x2x8x14.64

Принимаем два  бетоносмесителя СБ-94.

 

2.7. Проектирование формовочного цеха

2.7.1. Выбор типа и  расчет потребности формовочного  оборудования.

Годовая производительность агрегатно-поточной технологической  линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста.

Годовая и суточная производительность формующего агрегата определяем по формулам [1]:

Т_Р-п-60-У               60-п-У     _г 
П_г = -J— и П_с = ,    UJ

чф чФ

где Т_р - расчетное количество рабочих суток в году;

п — количество рабочих часов в сутках;

t_llip - максимальная продолжительность цикла формования, мин;

V— объем бетона в одной формовке, м³.

Определяем  годовую производительность формовочного поста П= (253x16х60х0.8)/12= 16192 м7год       [1]

Число формовочных постов для обеспечения годовой производительности составит:

п = 45000/16192 = 2.78 ~ 3 поста. Принимаем три виброплощадки.

2.7.2. Выбор  режимов работы и расчет потребности  тепловых установок Количество камер ТВО определяем по формуле [1]:

N_K = 1- шт.    [1]

*чф-^т

где, Т_к - средняя продолжительность оборота камер, ч;

m - количество форм в одной камере.

40x7

Ж. = = 3.57 шт.;

^h     12x6

Принимаем 4 камеры ТВО.

 

 

 

2.7.3. Расчет потребности  форм

 

Необходимое количество форм для агрегатно-поточной линии с ямными

камерами  определяем по формуле [1]: 

^ = 1.05x^xw,шт.      [1] 

где 1.05 - коэффициент  запаса форм на ремонт; 

N_K - число камер в пролете, загруженных в течение смен.

Л^= 1.05x8x6 = 48.83 шт.

2.7.4. Расчет  грузоподъемности и потребности внутрицехового транспорта

При агрегатно-поточной технологии почти все транспортные операции выполняют мостовые краны.

Грузоподъемность крана  определяют по максимальной массе изделия  с формой и грузозахватным приспособлением.

Количество циклов работы крана определяем по формуле [6]:

где Т_кр — время, затрачиваемое на цикл, мин.

Л=^ = 6.25 9.6

Необходимое количество кранов:

Л^^,шт.    [6]

где, Aj - количество циклов крановых операций, которое надо сделать в течение часа;

К_н - коэффициент на неучтенные операции равный, К_и = 1.1;

К_и - коэффициент использования крана по времени, К_и = 0.7.

6.25-1.1    _{1 сп}

N_m = = 1.57 шт.

⁴     6.25-0.7

Принимаем 2 мостовых крана грузоподъемностью 5 т.

Количество  тележек определяется по формуле [8]:

7V_r=—— ,ШТ.,      [6]

 

где М- масса изделий, вывозимых в течение часа, т; q - грузоподъемность тележки, т; Т- время, затрачиваемое на цикл, вывозки на склад, мин;

Т = t_{+t₂+u+t_A,   [6]

где t_x - время погрузки в цехе;

t₂ - время вывоза на склад;

t₃   - время разгрузки на складе;

t₄   - время возращения. Скорость тележки = 30 м/мин. Погрузка и разгрузка - 2-2,5 мин на одно изделие.

Т= 2.5+3+2.5+3 = 11 мин,

28x11

N_r = = 0.52

^г     10-60

Принимаем 1 самоходную тележку.

 

Ведомость оборудования 

Таблица 8

 

 

№ п/п	Наименование (тип, марка) оборудования	Количество (шт.)	Техническая характеристика
1.	Дозатор цемента ДБЦ-630	1	Предел дозирования - 200 -630 кг; Цикл дозирования - 45 с; Часовая производительность - 80 цикл/ч.
2.	Дозатор песка 2ДБП-1600	1	Предел дозирования - 400 -1600 кг; Цикл дозирования - 45 с; Часовая производительность - 80 цикл/ч.
	Дозатор щебня 2ДБЩ-1600	1	Предел дозирования - 400 -1600 кг; Цикл дозирования - 45 с; Часовая производительность - 80 цикл/ч.
4.	Дозатор жидкости ДБЖ-400	1	Предел дозирования - 80 -400 кг; Цикл дозирования - 30 с; Часовая производительность - 120 цикл/ч.
5.	Циклический гравитационный бетоносмеситель СБ-94	2	Объём готового замеса - 1000 л; Вместимость по загрузке - 1500 л; Число циклов при приготовлении смеси - 20 цикл/ч; Наибольшая крупность  заполнителя - 120 мм; Частота вращения смесительного  барабана - 17.6 об/мин; Мощность электродвигателя- 13 кВт; Привод наклона барабана - пневматический; Давление воздуха - 6 кгс/см2; Габаритные размеры, мм: Длина-2600 Ширина-2500 Высота - 2460 Масса-3000 кг
6.	Установка СМЖ- 357 для правки  и резки арматурной стали	2	Диаметр перерабатываемой стали: Гладкой - 4-10 мм Периодического профиля - 6-8 мм; Длина заготовляемых прутков - 500-900 (12000); Точность резки прутков по длине (при номинальной длине 6000 мм) - ±4 мм; Скорость подачи арматуры - 31.5; 46; 63; 90; Масса- 1900 кг.
7.	Правильно-отрезной станок 11-60228	1	Диаметр перерабатываемой арматуры: гладкой - 6-16 мм периодического профиля - 6-12 мм; Точность резки прутков - ±2 мм; Скорость  подачи и правки арматуры 1,5,42,63 м/мин; Мощность  электродвигателя - 10/14,5+13/15/19 кВт; Габаритные размеры - 12170x1565x2000 мм; Масса 6450 кг

 

8.	Станок для  заготовки коротких арматурных стержней   АРС- М	1	Диаметр отрезных стержней - 3-5 мм; Класс стали -В-1, Вр-1; Точность резки - ±4 мм; Мощность электродвигателя - 4 кВт; Число  резов в 1 мин — 42.
9.	Станок для  гибки стержневой арматуры    СГА-40Б	1	Максимальный  диаметр изгибаемого прутка из стали класса: A-I-40 А-Ш - 32; Частота вращений гибочного диска -3,4, 14 об/мин; Мощность электродвигателя - 3 кВт; Габаритные размеры - 760x790x790 мм; <s