Выключатель заднего хода

    Примечания

    1 Партия – совокупность единиц  однородной продукции, изготовленная  за ограниченный период времени  по одной технической документации  и поставляемая одновременно. Партия должна содержать не менее 200 выключателей.

    2 Предприятие-потребитель вправе  вернуть предприятию-изготовителю  в течение установленного срока хранения все изделия, на которых в процессе монтажа (сборки) или проверки качества готовых автомобилей выявлены дефекты по вине предприятия-изготовителя. Забракованные изделия подлежат замене на годные.

    3.5 При изменении конструкции, технологии  изготовления или замене материалов предприятие-изготовитель проводит совместно с предприятием-потребителем типовые испытания по специальной программе. По результатам испытаний прини мается совместное решение.

    3.6 Все результаты периодических  и типовых испытаний, проведенных  на предприятии-изготовителе, регулярно  направляются в адрес службы  качества предприятия-потребителя.

    3.7 Предприятие-изготовитель гарантирует  поставку изделий с уровнем  дефектности при 0 км пробега (в цехах ВАЗа) не более 250 шт. на миллион изделий (250 parts per million - ppm) и в пределах гарантийного срока - не более 200 шт. на миллион изделий (200 ppm), за исключением перегорания ламп или транспортных повреждений изделий.

    В случае превышения нормы дефектности  потребитель вправе требовать компенсации дополнительных, прямых и косвенных затрат.

 

    4 Методы контроля

     4.1 Все измерения напряжения и  тока производить приборами класса точности 0.5 -1.0, остальные - приборами класса точности не ниже 1.5.

    Перечень  оборудования и средств измерения, необходимых для испытания выключателей, приведен в приложении В.

    4.2 Климатические условия при проведении  всех испытаний, при отсутствии особых указаний в настоящих технических условиях, должны соответствовать условиям, указанным в ГОСТ Р 52230.

    4.3 Проверка внешнего вида и маркировки  проводится путём визуального  осмотра. При этом следует:

• проверить внешний вид выключателей, наличие маркировки в соответствии с габаритным чертежом;

    

• установить  отсутствие механических повреждений, повреждений покрытий и следов коррозии.

    Результат проверки считать удовлетворительным, если отсутствуют отклонения по вышеперечисленным пунктам.

    4.4 Проверка присоединительных размеров  производится с помощью средств  измерения.

    Результат проверки считать удовлетворительным, если размеры выключателей соответствуют требованиям габаритного чертежа.

    4.5 Проверка усилия при рабочем  ходе штока на соответствие требованию 1.3.5 настоящих технических условий производится при помощи динамометра класса точности не ниже 1,0.

    4.6 Проверка падения напряжения  на соответствие требованию 1.3.7 настоящих Технических условий, производится при номинальном токе милливольтметром при рабочем ходе штока.

     4.7 Проверку сопротивления изоляции  на соответствие требованию 1.3.12 настоящих технических условий проводят мегаомметром с выходным напряжением постоянного тока 500 В. Проверка проводится между выводными клеммами при разомкнутых контактах и между каждой клеммой и корпусом выключателей.

     4.8 Испытание на вибропрочность  на соответствие требованию 1.3.10.1 на стоящих технических условий  производится на специальном  стенде. Стенд должен создавать на плите практически синусоидальную вибрацию в вертикальном или горизонтальном направлении. Воздействие синусоидальной вибрации проверяется в диапазоне 5-60 Гц по трем осям. При наличии резонанса в указанном диапазоне выключатели проверяются на резонансной частоте в течение 1000000 циклов на каждую ось. При отсутствии резонанса выключатели проверяются на частоте 50 Гц в течение 1000000 циклов на каждую ось. После испытаний не допускаются механические повреждения. Выключатели должны соответствовать требованию 1.3.7 настоящих технических условий.

     4.9 Испытания на ударопрочность  на соответствие требованию 1.3.10.2 настоящих технических условий проводят по методике ГОСТ Р 52230 при частоте 80 - 120 ударов в минуту в трех взаимно перпендикулярных направлениях по 10000 ударов в каждом направлении. После испытаний не допускаются поломки, деформации. Выключатели должны соответствовать требованию 1.3.7 настоящих технических условий.

     4.10 Проверка электрической прочности  изоляции выключателей на соответствие требованию 1.3.11 настоящих технических условий проводится между выводными клеммами при разомкнутых контактах и между каждой клеммой и корпусом выключателей.

     

     Испытание начинается с напряжения, не превышающего 1/3 испытательного. Подъем напряжения до испытательной величины должен происходить плавно в течение 10 - 15 с. По достижении полной величины испытательное напряжение выдерживается (60+5) с, после чего плавно уменьшается до 1/3 своего значения и отключается.

     Выключатели считают выдержавшими испытания, если не произошло пробоя или перекрытия по поверхности изоляции.

     4.11 Проверка выключателей на герметичность  на соответствие требованию настоящих  технических условий проводится  путем подвода избыточного давления в 98 кПа со стороны штока в течение 1 мин, при этом выключатели погружаются в воду пластмассовым основанием до середины корпуса. Выборочно один выключатель подвергается проверке на герметичность избыточным давлением воздуха в 300 кПа в течение 1 мин. Изделие считается герметичным при отсутствии непрерывной дорожки из пузырьков воздуха в воде.

     4.12 При испытании на воздействие  циклического изменения температуры  на соответствие требованию 1.3.9.3 настоящих технических условий  выключатели со стороны штока должны находиться под давлением масла трансмиссионного ТНК Транс КП ТУ 38.301.41-191-01 или любого другого трансмиссионного масла, допущенного в установленном порядке к применению в КП переднеприводных автомобилей с высотой столба (10±1) см. Производится выдержка в течение 60 мин при температуре (140±3) °С, затем выдержка в течение 60 мин при температуре минус (40±3) °С. Количество циклов -10.

     После испытания выключатели выдерживаются  при температуре окружающей среды не менее 2 ч. Затем производится внешний осмотр выключателей и проверка падения напряжения на соответствие требованию 1.3.7 настоящих технических условий, электрической прочности изоляции на соответствие требованию 1.3.11 настоящих технических условий, сопротивления изоляции на соответствие 1.3.12 настоящих технических условий. Не допускается попадание масла в камеру контактов.

     

     4.13 При испытании на тепло- и  холодостойкость на соответствие  требованию 1.3.9.1 настоящих технических условий выключатели в неработающем состоянии помещают соответственно в термостат с температурой (90+3) °С, или в холодильную камеру с температурой, заранее доведенной до минус (40±3) °С и выдерживают 3 ч. Не позднее чем через 2 мин после извлечения из камеры выключатели должны соответствовать требованию 1.3.7 настоящих технических условий.

     4.14 При испытании на влагоустойчивость  на соответствие требованию 1.3.9.2 настоящих технических условий выключатели с надетыми защитными колпачками, имитирующими условия эксплуатации, помещают в камеру влажности с постоянной влажностью (95+3) % и температурой (40+3) °С по ГОСТ Р 52230 и выдерживают в течение 96 ч. Проверка выключателей на соответствие требованию 1.3.12 настоящих технических условий проводится не позднее чем через 5 мин после извлечения из камеры влажности. После пребывания в камере влажности изделия должны быть работоспособными без предварительной просушки, не должно быть деформации и коррозии.

     4.15 Испытание выключателей на количество  включений на соответствие требованию 1.3.17 настоящих технических условий проводится на специальном стенде, воспроизводящем действительные рабочие условия. Во время испытания выключатели со стороны штока должны находиться в масле трансмиссионном ТНК Транс КП ТУ 38.301.41-191-01 или в любом другом трансмиссионном масле, допущенном в установленном порядке к применению в КП переднеприводных автомобилей с высотой столба (10±1) см, нагрузка - автомобильные лампы с суммарным током нагрузки 5 А, частота включений - 15 - 30 раз в мин при рабочем ходе штока.

     При испытании производится 10000 включений, из них 8000 - при температуре масла (130+3) °С, 2000 включений - при температуре масла (20±3) °С.

     

     После испытания выключатели должны быть работоспособны и соответствовать требованиям 1.3.7, 1.3.11, 1.3.12 настоящих технических условий. Не допускается попадание масла в камеру контактов.

     4.16 При проверке закрепления клемм на соответствие требованию 1.3.13 настоящих технических условий должно быть приложено усилие в течение 30 с ек каждой клемме вдоль продольной оси и направлено в обоих направлениях. После испытания, при отсутствии шатания и перемещения клемм по продольной оси, производится проверка падения напряжения на соответствие требованию 1.3.7 настоящих технических условий.

     4.17 Испытание момента затяжки на  соответствие требованию 1.3.14 настоящих технических условий проводится на выключателях, прошедших испытания на вибропрочность. Выключатели устанавливаются на основании из чугуна или стали, затем к ним прилагается постепенно повьпдающийся крутящий момент до разрушения или постоянной деформации, которые должны произойти при значении большем или равном, указанному в 1.3.14 настоящих технических условий.

     4.18 Проверка защитных покрытий на  соответствие требованию 1.3.18 настоящих технических условий проводится по ГОСТ 9.302. Испытание на коррозионную тонкость проводится по ГОСТ 9.308 метод 1 на выключателях с надетыми защитными колпачками, имитирующими условия эксплуатации. Продолжительность испытаний - 96 ч. После испытания на выключателях не должно быть очагов коррозии основного металла, видимых невооруженным глазом. Допускаются отдельные следы

коррозии  основного металла на острых кромках, резьбе, углах. Выключатели должны сохранить работоспособность.

19. Испытание степени защиты выключателей от проникновения  пыли на соответствие требованию 1.3.4 настоящих технических условий следует проводить следующим образом: выключатели, с надетыми защитными колпачками, помещают в пылевую камеру и устанавливают в рабочее положение. Камера должна обеспечивать движение воздуха со скоростью 0,5 - 2,5 м/с. Пыль в камере должна быть во взвешенном состоянии со средней плотностью 3,5 - 17,5 г/м. Через каждые 30 мин давление в камере должно увеличиваться на 250 Па в течение 5 мин.

    Выключатели выдерживают в камере 8 ч при  температуре (25±10) °С и 8 ч при температуре (70±3) °С. В конце испытаний пыль, которая осела на наружной стороне выключателя, должна быть осторожно удалена щеткой.

    После испытаний выключатели должны соответствовать  требованиям 1.3.7, 1.3.12 настоящих технических  условий. Допускается проводить  испытание на пыле- защищенность по ГОСТ 14254.

    Проверка  степени защиты от проникновения воды проводится по ГОСТ 14254. После испытаний выключатели должны соответствовать требованиям 1.3.7, 1.3.12 настоящих технических условий.

    4.20 Проверка массы выключателей  на соответствие требованию 1.3.6 настоящих технических условий проводят взвешиванием на весах с ценой деления не более 2г.

    4.21 Проверка при максимальном ходе  на соответствие требованию 1.3.10.3 проводится в течение 15 с. После  испытания выключатели должны  соответствовать 1.3.7, 1.3.11, 1.3.12 настоящих технических условий. Деформации и заедания штока недопустимы.

    4.22 Испытание на надежность по 1.3.16.2 технических условий проводят  на выборке N=16 шт., приемочное  число С=0.

    Требования  к достоверности статистического  контроля надежности:

• риск поставщика а=0,2;
• риск потребителя (3=0,2;
• доверительная вероятность Р=0,80.

      4.23 Методы и средства контроля  определяются техническими требованиями и методиками по согласованной между сторонами нормативно-технической документации. Сравнение результатов оценки качества изделий выполняется до выдачи заключения на поставку и периодически по согласованию или требованию одной из сторон.

      4.24 Изготовитель предлагает и согласовывает  с потребителем ключевые параметры продукции, подлежащие специальным методам управления. Ключевые параметры, а также размеры и параметры, предназначенные для контроля вновь осваиваемых изделий, согласовываются сторонами до начала поставок.