Модернизация существующей системы электроснабжения

 

 

 

            В настоящем проекте производится проверка выбранного запаса по напряжению в преобразователе только для статических режимов поддержания скорости. При этом учитываются приведенные в задании величина колебания

напряжения сети и  перегрузки электропривода. Проверка проводится после расчета параметров силового оборудования. Должно выполняться  выражение 

                                                    Ed0>Ed+ΔU1+ ΔU2,                                          (2.25)

где Еd0 – ЭДС идеального холостого хода преобразователя, В, находится по формуле (2.26); Ed – ЭДС двигателя при максимальной скорости, В, находится по формуле (2.27); ΔU1 – снижение напряжения преобразователя, вызванное колебаниями ΔUc напряжения сети Uc (ΔUc составляет 15% от Uc), В, находится по формуле (2.28); ΔU2 – падение напряжения в силовой цепи преобразователь – двигатель при протекании максимального рабочего тока нагрузки Iмакс, В, находится по формуле (2.29)

                                                      Ed0=1,35· U2л,                                                 (2.26)

где U2л – напряжение вторичной обмотки трансформатора, В, значение представлено в таблице 2.4.

                                               Ed0 = 1,35 · 220 = 425,25В;

                                                       Ed=КФн·ωн,                                                    (2.27)

                                               Ed = 1.206 · 157 = 189,39В;

                                                     ΔU1=Ed0· 0,15,                                                 (2.28)

                                            ΔU1= 425,25 · 0,15 = 63.787В;

                                                      ΔU2=Iмакс·Rяц,                                               (7.45)

                                                 ΔU2= 132 · 0,101 = 50,09В;

                                     425,25  >  189,39+ 63,78 + 50,09 = 303,272.                                           

            Запас по напряжению выбран  верно, что позволяет сказать об оптимальных габаритах трансформатора, высоком коэффициенте мощности электроустановки, низких пульсациях выпрямленного напряжения и тока.

            В переходных процессах восстановления  динамического падения скорости  дополнительный запас по выпрямленному напряжению необходим для преодоления влияния индуктивности якорной цепи двигателя на процессы изменения тока якоря.

           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Организация производства

3.1 Организация планово-предупредительного  ремонта

 

Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление  работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей  и узлов, проводимых по заранее составленному графику.

Межремонтное  обслуживание  включает  наблюдение  за  выполнением правил  эксплуатации  оборудования,  указанных в технических руководствах заводов- изготовителей,  особенно  механизмов  управления,  ограждений  и смазочных устройств,  а также своевременное устранения  мелких  неисправностей  и  регулирование  механизмов.  Межремонтное  обслуживание  выполняется  во  время  перерывов  в работе  агрегата  без  нарушения процесса  производства.  Межремонтное  обслуживание  выполняют  рабочие,  обслуживающие  агрегаты,  и  дежурный  персонал  ремонтной  службы (слесари,  электрики,  смазчики  и  др.).

Профилактические  испытания  электрооборудования и электросетей  проводятся  на  основе  Правил  технической  эксплуатации  и  безопасности  обслуживания  электроустановок  промышленных предприятий. 

Малый ремонт – вид  планового  ремонта , при котором  заменой  или восстановлением  изношенных деталей  и регулированием  механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация  агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт– вид  планового  ремонта , при котором производится частичная разборка  агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов , замена и восстановление  основных изношенных  деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт- комплекс работ , включающий полную разборку агрегата, замена всех изношенных  деталей и узлов, ремонт базовых  и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание  агрегата под нагрузкой.

Внеплановый ремонт- вид   ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонта.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом.  Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений  предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во  вспомогательном производстве и  техническом обслуживании на предприятии  может быть занято до 50% всех  рабочих. Из общего объема вспомогательных и  обслуживающих работ  на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ.  От их правильной организации и дальнейшего совершенствования  в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов . Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе  следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов , представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система  планово-предупредительного ремонта  оборудования (ППР). Под системой ППР  понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный.  Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых  ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам  периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных  механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также обьем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по обьему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим  обьемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к  полному восстановление ресурса  агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования . В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный -же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован внезаводской специализированный капитальный ремонт оборудования.  Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение  паспортизации - иметь полную техническую  характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей , альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей  и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка  инструкций производственному и  ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью  повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

 

2.  Расчет трудоемкости затрат  на выполнение ремонтных работ

 

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории  сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится  на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном.  Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности . В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования.  Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле