Модернизация существующей системы электроснабжения

Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2,

где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинделя; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы.  Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r”. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают.

Применительно к ремонтной единице разрабатываются  методами технического нормирования нормы  затрат рабочего времени по видам  ремонтных операций и характеру работ. В таблице 11 приведены соответствующие нормы на  одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Таблица 11 Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие  работы	Всего
1	2	3	4	5
Промывка как самостоятельная операция	0.35	-	-	0.35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0.4	-	-	0.4
Осмотр перед капитальным  ремонтом	1.0	0.1	-	1.1
Осмотр	0.75	0.1	-	0.85
Текущий ремонт	4.0	2.0	0.1	6.1
Капитальный ремонт	23.0	10.0	2.0	35.0

 

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается  нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации  оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта  либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным  периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см.табл.12).

Таблица 12 Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта	в одну смену (суток)	в две смены (суток)	в три смены (суток)
Текущий	0.25	0.14	0.1
Капитальный	1.0	0.54	0.41

 

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tремr/btсмКсмКн,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность  ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч. , и т.д.

Количество  и последовательность ремонтных  операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На  основе ремонтных нормативов и результатов  технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный  и месячный планы и графики  ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются  оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного  персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее  значение эффективного обслуживания и  ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует  дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

- своевременное обеспечение предприятия  запасными частями и крепежными  деталями, укрепление дисциплины  по соблюдению договоров поставок  между предприятиями промышленности  и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

-  развитие системы филиалов по  техническому обслуживанию со  стороны фирм-производителей оборудования;

-  применение передовых методов  и технологий проведения ремонтных  работ;

- совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

  4 Экономическая часть

4.1 Расчет сметы  затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1

 

В экономической части данного  проекта составляется смета затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1. Смета затраты на установку и покупку электропривода включает материальные, трудовые и накладные затраты.

 

Таблица 1- Расчет стоимости ПКИ

№	Наименование	Единица измерения	Норма расхода, Н.	Отпускная цена. Цотп руб.	Стоимость ПКИ
1	Электропривод типа КЕМРОН	шт.	1	25600	25600
2	Комплект крепежа для  установки привода	шт.	1	850	850
Итог суммы ПКИ полуфабрикатов Ски обo					26450

 

4.1 Расчет материальных затрат

 

Материальные  затраты определяются по формуле:

                                      МЗ = С_пки + ТЗР, руб                                                           (1)

    где С _пки - стоимости ПКИ

   ТЗР – транспортно заготовительных расходы

Стоимость комплектующих  покупных изделий С_пки рассчитывается по формуле:                              С_пки = Ц_отп х H_рi  ,руб                                     (2)

где Цотп - отпускная  цепа ПКИ, руб.

H  _{р      i} -норма расхода, шт.

    Полученные данные сводим в таблицу 1:

Транспортно - заготовительные  расходы определяются в размере 6,0% от стоимости ПКИ:                    ТЗР = 6,0% С_{П СН}  , руб                                                           ( 3)

                        ТЗР = 6,0% х26450=0,06х26450=1587 руб

Таким образом стоимость  материальных затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 составит:

  МЗ=26450+1587=28037 руб              

В результате расчетов получено, что материальные затраты на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 составляют 28037 руб, но если будет серийное производство модернизации привода, то следует рассчитать трудовые и накладные расходы и рассчитать отпускную цену модернизацию привода подачи станка 16К20Т1.

 

4.2 Расчет трудовых затрат

 

Монтаж привода производится электромонтажником 2-го разряда, с часовой тарифной ставкой 35,50 руб. Затраты рабочего времени на модернизацию привода равны 16 часов. Т.о. тарифная заработная плата Зт.изд монтажника на модернизацию привода составит   35,50∙16=568  руб.

Определяем основную заработную плату З_осн на изделие с учетом премии и районного коэффициента по формуле :

                                          З_осн=Зт_.изд х η_пр х η_{рк   ,} руб                            (4)

где η_пр коэффициент, учитывающий приработок η_пр= 1,6   (60%);

η_рк районный коэффициент, η_прк = 1,15 (15%)

                                          З_осн=568 х1,6х1,15=1045,1 руб

Определяем облагаемую заработную плату 3_обл как произведение тарифной за работной платы на районный коэффициент

                                          3_обл=3_т.изд х η_{рк ,} руб                                   (5)

                                                         3_обл=568х1,15=653,2 руб

  Определяем дополнительную заработную плату З_доп. В условиях действующего производства принимается в размере   16 % от 3_осн:

                                          Здоп=16%хЗосн , руб                                  (6)

                                          Здоп=0,16х1045,1=167,2 руб

Определяем отчисления единого социального налога О_есн (28,8%) от суммы  основной и дополнительной заработной платы

                                    О_есн=28,8%(Зосн+Здоп) , руб                             (7)

                                О_есн=0,288 (1045,1+167,2)=349,2 руб

Трудовые затраты рассчитываем по формуле:

                                  ТЗ= Зосн+Здоп+ О_есн , руб                                    (8)

                         ТЗ=1045,1+167,2+349,2 9=1561,5 руб

В результате расчетов получено, что трудовые затраты на модернизацию привода составляют 1561,5 руб

 

        4.3 Смета затрат на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1

 

Определяем общепроизводственные расходы ОПР в размере 162 % от основной заработной платы:

                                        ОПР = 162 % х 3_{0СН   ,}    руб                                             (9)

                                   ОПР=1,62х1045,1=1693,1 руб

         Цеховую себестоимость С_цех рассчитываем по формуле:

                                   С_цех = МЗ + ТЗ + ОПР , руб                                (10)

                             С_цех=28037+1561,5+1693,1=31291,6 руб

Вывод: Материальные затраты на модернизацию привода подачи станка 16К20Т1 составили 28037 руб.