Проектирование технологического процесса по изготовлению шлицевого вала

Расчёт  себестоимости операции при выборе варианта обработки детали может  быть осуществлён методом прямого  распределения затрат (методом калькулирования) или нормативным методом.

Затраты по всем статьям технологической  себестоимости обработки детали на операцию методом прямого калькулирования определяют следующим образом [c.340, 9]:

;                             (4.20)

где: заработная плата рабочего за выполнение одной операции, руб.;

 затраты на электроэнергию, руб.;

 затраты на режущий инструмент, руб.;

 затраты на станочные приспособления, руб.;

 амортизационные отчисления  от балансовой стоимости оборудования, руб.;

 затраты по содержанию  оборудования, руб.;

 затраты на текущий ремонт  оборудования, руб.

Стоимость материалов и полуфабрикатов учитывают при сравнительной  оценке эффективности технологической  операции, где предусматриваются  разные нормы расхода материалов или разные методы получения заготовки.

Заработную плату станочникам  определяют по трудоёмкости обработки  на одной операции:

;                                                   (4.21)

где: тарифная ставка заработной платы соответствующего разряда работы, соответственно для первого и второго вариантов: 67 и 56,6 рублей/час.

Затраты на силовую электроэнергию включают расходы, связанные с эксплуатацией  станка. Величина этих затрат, отнесённая к обработке одной заготовки  на данной операции:

;                                       (4.22)

где: установленная мощность электродвигателей станка, кВт;

 коэффициент загрузки электродвигателей  станка по мощности (в зависимости  от режима резания металла  );

 основное (технологическое) время  на данную операцию, мин;

 коэффициент, учитывающий  потери в сети, ;

коэффициент полезного действия электродвигателя ;

 цена  , электроэнергии, руб.

Затраты по эксплуатации измерительных инструментов обычно малы, поэтому при расчётах их можно не учитывать.

Затраты на металлорежущие инструменты, отнесённые к операции, определяют по формуле [10]:

;                                   (4.23)

где: первоначальная стоимость инструментов, руб.;

 затраты на повторную заточку  до полного износа режущих  инструментов, руб.;

 общее время эксплуатации  режущих инструментов, мин;

 штучное время на операцию, мин.

Для определения затрат на повторную заточку режущего инструмента  используют формулу [10]:

;                                 (4.24)

где: число повторных заточек до полного износа режущего инструмента;

 нормированное время на  одну заточку, мин;

 заработная плата заточника  за одну минуту с начислениями  по соцстраху, коп.

Стоимость универсального режущего инструмента принимают по прейскуранту оптовых цен, а специальных режущих  инструментов – по плановой цене предприятия-изготовителя.

Затраты на повторную заточку  режущих инструментов составляют примерно 30% его отпускной стоимости. Затраты  на режущий инструмент можно также  определить за единицу его работы по таблице 2.49 [10].

Для первого и второго  вариантов примем по таблице 2.49 [10]:

Затраты на приспособления и специальную оснастку металлорежущих станков рассчитывают следующим  образом:

;                                        (4.25)

где: общая стоимость приспособления или оснастки по фактической или плановой оценке, руб.;

 коэффициент увеличения стоимости  за счёт затрат на текущий  ремонт станочных приспособлений;

 фонд времени оборудования, станко-минуты. Стоимость оснастки погашается обычно в течение двух лет                                   ( ).

Для определения стоимости  работы приспособления за единицу времени  можно использовать табл. 2.50 [10]:

Для первого и второго  вариантов примем по таблице 2.49 [10]:

Затраты на амортизационные  отчисления на единицу изделия:

;                                     (4.26)

где: первоначальная стоимость оборудования, руб.;

норма амортизационных отчислений, %.

Цену станочного оборудования принимают по прейскуранту оптовых  цен.

Затраты на содержание станочного оборудования зависят от его сложности  и времени работы.

Затраты на текущий ремонт оборудования в среднем достигают 10%.

Технологическая себестоимость  первого варианта производства равна:

.

Технологическая себестоимость  второго варианта производства равна:

.

Определяем годовую экономическую  эффективность нового варианта обработки  поверхностей:

 

 

 

 

Заключение 

 

 

В результате проделанной  работы был спроектирован перспективный  технологический процесс по изготовлению детали «Шлицевой вал» ЦТ7.320.125 с выбором рационального метода получения поверхностей, расчётом припусков на обработку, выбором оборудования, расчётом оптимальных режимов резания и нормированием технологических операций в условиях мелкосерийного производства. Также были внесены изменения, позволившие сократить число операций механической обработки, что привело к снижению трудоёмкости и повышению производительности.

Предложенный вариант  технологического процесса может быть улучшен путём внедрения следующих  изменений:

1. Следует провести оптимизацию режимов резания;
2. Использовать все технологические возможности нового оборудования;
3. Использовать максимально безотходные технологии получения заготовок.

В курсовом проекте произведено  сравнение двух способов получения  заготовки. В базовом техпроцессе  используют метод получения заготовки  прокат, в сравниваемом варианте –  штамповка. В результате расчета было подтверждено, что метод получения заготовки на ГКМ наиболее экономичен и удовлетворяет разрабатываемому технологическому процессу в условиях серийного производства. В проектируемом техпроцессе уменьшилось штучно-калькуляционное время на обработку детали при улучшении качества обработки за счёт более рационального выбора последовательности обработки, построения маршрута техпроцесса, замены используемого оборудования на более новое точное и производительное, а также замены некоторого режущего инструмента (на многолезвийный).

В курсовой работе произведено технико-экономическое сравнение двух вариантов механической обработки, который показал преимущество предлагаемого варианта технологического процесса перед базовым.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

 

1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. – Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1987-256 с.
2. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. М., Высшая школа, 1983 - 256 с.
3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., Машиностроение, 1976. -288 с.
4. Общемашиностроительные нормативы резания вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Крупносерийное производство. М. 1967.
5. Отливки стальные. Общие технические условия. ГОСТ 977.-88.
6. Применение теории графов в размерном анализе техпроцессов механической обработки деталей. Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов. Саратов, 1999.
7. Режимы резания. Справочник под редакцией Ю.В. Барановского. М. Машиностроение, 1972.
8. Справочник технолога – машиностроителя в 2^х томах. Т. 1. Под редакцией А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерякова. М. Машиностроение, 1985г. – 656 с.
9. 8. Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев. М.: Машиностроение, 1991. 634 с.
10. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 Т. / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой. М.: Машиностроение, 2003. Т.2. 944 с.
11. Филонов И.П. Сборник практических работ по технологии машиностроения / И.П. Филонов. Мн.: БНТУ. УП «Технопринт», 2003. 486с.
12. Расчёт производственных погрешностей производственным методом/методические указания/сост.Рязанов А.В., Саратов, СГТУ, 2008.
13. Расчётно-аналитический метод определения припусков на механическую обработку: методические указания для выполнения курсового, дипломного проектов / составили М.Р. Бессер, В.А. Червоткин. – Саратов: СПИ, 1982. – 40 с.