Разработка конструкции и технологического процесса производства тумбы

 

4 Расчет норм расхода  клеевых материалов

 

 

Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие  мебели выполняют на каждый вид (марку) клея с учетом условий склеивания.

Склеиваемые поверхности подразделяют на группы сложности,

I — пласти щитовых элементов;

II — кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых заготовок;

III — склеиваемые поверхности шиповых соединений.

Расчет норм расхода клеевых материалов выполняют  в табличной форме. Форму заполняют по следующим разделам:

1. Облицовывание пластей щитовых заготовок.
2. Облицовывание кромок щитовых заготовок.
3. Ребросклеивание делянок и обклеивание торцов.
4. Склеивание на шипах и т. п.

Результаты  расчетов оформляют в виде таблиц   “ Расчет площадей склеиваемых поверхностей”, и “Расчет норм расхода клеевых материалов”. Нормативы расхода клеевых материалов приведены в приложении.

Графы 1—3  таблицы 4.1  “ Расчет площадей склеиваемых поверхностей” заполняют на основании выбранного клея и принятого технологического процесса склеивания; графы 4—8   - на основании чертежей деталей, сборочных единиц и спецификаций к ним. Площадь, на которую наносится клей,  рассчитывают как произведение граф 6, 7, 8, которую переносят в 9, 10 или 11 графы в зависимости от группы сложности склеиваемых поверхностей.

Порядок заполнения граф 1—4 таблицы 4.2 “Расчет норм расхода клеевых материалов”  не требует дополнительных пояснений. В графу 5 вносят итоговые данные графы 9 таблицы 4.1 “ Расчет площадей склеиваемых поверхностей”. В графе 6 указывают норматив расхода клея. Нормативы расхода рабочих растворов клея при облицовывании и склеивании и рецепты приготовления этих растворов приведены в приложении Г методических указаний. Норму расхода клея на изделие  (графа 7) рассчитывают как произведение  площади склеиваемых поверхностей (графа 5) и нормы расхода клея (графа 6).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Расчет норм  расхода шлифовальной шкурки

 

 

Шлифовальные материалы  относятся  к вспомогательным  материалам мебельного производства.

Шлифовальные шкурки представляют собой рулоны или листы специально подготовленной бумаги или ткани, на которые наклеены зерна абразива.

Нормы расхода  шлифовальных шкурок на изготовление изделия рассчитывают по видам основ и номерам зернистости. Для шлифования заготовок применяют шлифовальные шкурки на бумажной основе (ГОСТ 6456—82) и на тканевой основе (ГОСТ 5009—82). В данном проекте применяются шлифовальные шкурки на тканевой основе.

Основными исходными  данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок являются: площадь шлифуемых поверхностей заготовок; нормативы расхода шлифовальных шкурок в зависимости от наименования технологической операции (шлифование под отделку, под облицовывание и т. п.), вида шлифуемой поверхности (плоская поверхность щитовой или брусковой заготовки; профильная поверхность) и ее материала (порода древесины и пр.).

Результаты  расчетов оформляют в виде таблиц «Расчет площадей шлифуемых поверхностей» и  «Расчет норм расхода шлифовальной шкурки». Сначала рассчитывают площади шлифуемых поверхностей, таблица 5.1.

Графы 1—8  таблицы 5.1  “ Расчет площадей шлифуемых поверхностей”  заполняют на основании выбранной шлифовальной шкурки, принятого технологического процесса и  на основании чертежей деталей и спецификаций деталей и сборочных единиц, графу 6 — на основании технической характеристики и карт технологического процесса. В этой графе указывают количество шлифуемых поверхностей у одной детали.

 Площадь шлифуемой  поверхности,  рассчитывают как  произведение граф 6, 7, 8, которую  переносят в 9 или 10  графы  в зависимости от вида шлифуемой поверхности.

Зная площади  шлифуемых поверхностей, рассчитывают нормы расхода шлифовальных шкурок, таблица 5.2.

В графе 1 указывают  операции технологического процесса по видам шлифования: шлифование перед облицовыванием, под отделку и т.д. В графе 2 указывают виды применяемых шлифовальных шкурок и № зернистости, графы 3—5 заполняют по итогу предыдущей ведомости, таблица 5.1. В графе 6 указывают норматив расхода шлифовальной шкурки. Нормативы расхода шлифовальных шкурок на бумажной и тканевой основе приведены в приложении.   Норму расхода шлифовальной шкурки определяют умножением площади шлифования на норматив с точностью до третьего знака. В конце расчетной ведомости подсчитывают норму расхода на изделие по видам и номерам зернистости шлифовальных шкурок.

Расчет потребности в материалах заканчиваем составлением спецификации их на 1000 изделий и на годовую программу.

Результаты заносятся  в таблицу 5.3 – «Спецификация  используемых материалов».

 

Таблица  5.3 - Спецификация используемых материалов

 

Вид материала, порода	ГОСТ	Сорт	Размеры материала,  мм			Потребное  количество, м2/м3
			длина	ширина	толщина	на 1000	на  программу
1	2	3	4	5	6	7	8
1. ДСтП	ГОСТ 10632-89	П-1	3500	1750	16	20,21	3031,5
2.Материал облицовочный	ТУ 13-160-84	РПЭ	Диаметр 600	1200	0,5	314423	47163450
3. Кромочный пластик	ТУ 13-771-84	МКР-1	Рулон	23	0,5	41485	6222750
4. ДВП	ГОСТ 8904-81	Тип А	3660	1700	5	209,02	31353
5. Клей КФ-Ж(М)	ГОСТ 14231-78					285,9	42885
6. Клей-расплав КРУС	ТУ 13-540-83					159	23850
7. Шлифов. шкурка тканевая   80-50	ГОСТ 5009-85					26	3900
25-16						20,8	3120
12-10						18,2	2730

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Выбор оборудования

 

Рост производства изделий из древесины, повышение их качества и конкурентоспособности в значительной степени зависят от эффективного использования исходных материалов, рационального выбора оборудования я технологических режимов.

В настоящее время  парк оборудования деревообрабатывающих производств существенно расширился. Наряду с высокопроизводительными автоматическими и полуавтоматическими линиями используется давольно широкий ассортимент эффективного оборудования для небольших производств. В связи с сокращением применения в производстве мебели натурального шпона для облицовки щитовых элементов получили распространение непрерывные способы облицовывания с использованием оборудования вальцового типа. При этом исключается операция подготовки поверхности заготовок к отделке. Всё более широкое применение находит облицовывание методом ламинирования, позволяющее получить поверхности, не требующие их облагораживания лакокрасочными материалами. Усложнение дизайна корпусной мебели потребовало разработки и производства оборудования для облицовывания кромок деталей криволинейного контура, а также для облицовывания профильных кромок по методам «постформинг» и «софтформинг». Появляются и другие новые технологические операции и оборудование.

Для осуществления технологического процесса механической обработки деталей и сборочных единиц шкафа необходимо произвести выбор оборудования.

Выбор оборудования осуществляется на основании изучения перспективных и технологических процессов, а так же с учетом годовой программы изготовления изделия.

В данном случае отдано предпочтение высокопроизводительными автоматическим и полуавтоматическим линиям.

Основные технические  характеристики оборудования представлены в таблице 6.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица   6.1   -  Характеристика оборудования

 

 

Наименование оборудования	Количество оборудования	Техническая характеристика					Габаритные размеры			Привод		Масса станка кг	Стоимость станка, руб.
		Число оборотов в минуту	Скорость подачи, м/мин	Размеры обрабатываемой  детали			длина,м	ширина,м	высота,м	Вид при- вода	Установленная мощность кВт
				длина, мм	ширина, мм	толщина, мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
ЦТ3Ф	1		4-25	3750	1850	50	6,37	3,09	1,63	Эл/дв	14,2	3700
ФРК	1		12-16	400-200	100-660	12-20	4,2	1,38	1,69	Эл/дв	25,5	1500
Кашировальная установка «Бюркле»	1		4-40	От 350	От 30	3-70	10,7	3,5	2,4	Эл/дв	10-16	-
Линия МФК 2,05	1		12-24	260-2000	270-850	8-25	11,2	4,5	1,63	Эл/дв	75,3	15530
МОК 1	1		12-36	300-2000	70-1200	10-40	5,7	2,1	1,3	Эл/дв	14,82	2850
Дюбе-БХ	2		-	1200	800	40	1,5	0,9	0,76	Эл/дв	1,5	952
Ц6-3					500	100	1,5	1,55	1,22	Эл/дв	4	560

 

 

6.1 Определение трудозатрат через производительность оборудования

 

Для выполнения отдельных операций может потребоваться, например, 3-4 однотипных станка. В этом случае необходимо проверить возможность замены выбранных станков более производительными, например, круглопильного станка с ручной подачей станком с механической подачей. Если на выполнение отдельных операций потребуется станок с низкой загрузкой, то необходимо принять меры к повышению его использования. Это можно сделать следующим образом:

- перенести операции  с малозагруженного станка на  другой, такой же малозагруженный станок. При этом следует сохранять по возможности прямоточность процесса и не допускать возвратных движений;

- перевести операции  с малозагруженного станка на  ближайший по технологии универсальный станок, если, применяя специальные приспособления, его можно использовать для выполнения данной операции и с достаточной производительностью.

Например, операцию нарезки  шипов с малозагруженного шипорезного станка можно перенести на фрезерный станок, снабженный шипорезной кареткой.

Иногда весьма низкий процент загрузки высокопроизводительного станка указывает на нецелесообразность его применения при данном объеме производства. В этом случае его необходимо заменить менее производительным, но более дешевым станком, например, двусторонний шипорезный станок с механической подачей односторонним шипорезным станком.

Расчет времени t₁, t₂ и т.д., необходимого на каждую операцию, можно произвести через определение основных составляющих штучного времени или через производительность оборудования.

Расчеты данным методом сводятся к следующему. По определенной формуле рассчитывают производительность оборудования за смену А. Время обработки одной заготовки, т.е. штучное время (t_шт), определяют отношением времени смены (Т_см) и производительности оборудования (А).

                                            (6.1)

Штучное время  на 1000 изделий (t), которое проставляем в кружок схемы технологического процесса, определяем с учетом количества деталей, входящих в 1000 изделий.

Все расчеты  сводим в таблицу 6.2.

 

 

 

 

 

 

 

 

            Таблица   6.2    -  Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования

 

Наименование оборудования	Наименование детали, заготовки	Формула производительности	Исходные данные	Произво- дительность, шт/см	Время на одну  заготовку, ч	Количество деталей в  изделии	Время на  изделие,  ч	Время на 1000  изделий,  ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. ЦТ3Ф	Стенка верхняя		V = 0,0027	7360	0,0010869	1	0,0010869	1,08
	Стенка боковая	Пч = 3,45	V = 0,0026	7886	0,0010144	2	0,002028	2,02
	Дверц. ящ.	Кu=0,8	V = 0,0007	27600	0,000289	1	0,000289	0,28
	Полка	Кто = 1,02	V = 0,0026	7886	0,0010144	1	0,0010144	1,01
	Стенк. нижн.	= 1,087(ДСтП); 0,09 (ДВП)	V = 0,0027	7360	0,0010869	1	0,0010869	1,08
	Дверц. откидн.		V = 0,0022	9200	0,000869	1	0,000869	0,86
	Продольная цокольная планка		V = 0,0006	33191	0,0002409	1	0,0002409	0,24
	Поперечная цокольная планка		V = 0,0006	33191	0,0002409	2	0,000482	0,48
	Задняя стенка		V = 0,1923	1255	0,00637	1	0,00637	6,37
						ИТОГО	0,0115	13,42
Продолжение таблицы 6.2
1	2	3	4	5	6	7	8	9
2. ФРК	Стенка верхняя		L=0,439 м.	6625	0,0012	1	0,0012	1,2
	Стенка боковая	Тсм=480 мин.	L=0,435м.	6667	0,0011	2	0,0022	2,2
	Дверц. ящ.	Кр=0,8-0,9	L=0,439 м.	6625	0,0012	1	0,0012	1,2
	Полка	L=0,2 (Расстояние между торцами листов)	L=0,439 м.	6625	0,0012	1	0,0012	1,2
	Стенк. нижн.	U=12-16  (Скорость подачи станка)	L=0,439 м.	6625	0,0012	1	0,0012	1,2
	Дверц. откидн.	L-длина заготовки	L=0,439 м.	6625	0,0012	1	0,0012	1,2
	Продольная цокольная планка		L=0,439 м.	6625	0,0012	1	0,0012	1,2
	Поперечная цокольная планка		L=0,415 м	6884	0,0012	2	0,0024	2,4
						ИТОГО	0,0118	11,8

 

                Продолжение таблицы 6.2

 

1	2	3	4	5	6	7	8	9
3. Бюркле	Стенка верхняя		L=0,439 м.	4327	0,00184	1	0,00184	1,85
	Стенка боковая	Тсм=480 мин.	L=0,435м.	4354	0,00183	2	0,00366	3,67
	Дверц. ящ.	Кл=0,8-0,9	L=0,439 м.	4327	0,00184	1	0,00184	1,85
	Полка	L=0,2 (Расстояние между торцами листов)	L=0,439 м.	4327	0,00184	1	0,00184	1,85
	Стенк. нижн.	U=10  (Скорость подачи станка)	L=0,439 м.	4327	0,00184	1	0,00184	1,85
	Дверц. откидн.	L-длина заготовки	L=0,439 м.	4327	0,00184	1	0,00184	1,85
	Продольная цокольная планка	n = 1	L=0,439 м.	4327	0,00184	1	0,00184	1,85
	Поперечная цокольная планка		L=0,415 м	4496	0,00177	2	0,00354	3,55
						ИТОГО	0,01824	18,32