Разработка технологического процесса изготовления детали «Ось» на станках

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем  глубину резания при снятии  припуска за один проход: t=n=1мм.

2. Назначаем подачу S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,6 мм/об.

3. Назначаем период стойкости  резца при одноинструментной обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость  резания, допускаемую режущими свойствами  резца. Выбираем скорость резания V=l76 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.

V=176∙0,88∙0,85=131м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =315 мин-1.

6. Действительная скорость резания:

7. Мощность, затрачиваемая на резание:

PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙1∙0,5 = 1100 Н

СР=2200

Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время

Длина прохода резца

Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 1,5∙1 = 1,5 мм

Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм

 

 

015 Переход 1

Принимаем резец токарный подрезной. Материал пластины Т15К6. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=16х25, R=1mm ГОСТ 18879-73.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем  глубину резания при снятии  припуска за один проход: t=n=1мм.

2. Назначаем подачу S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,6 мм/об.

3. Назначаем период стойкости  резца при одноинструментной обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость  резания, допускаемую режущими свойствами  резца. Выбираем скорость резания V=l76 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.

V=176∙0,88∙0,85=131м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =315 мин-1.

8. Действительная скорость резания:

9. Мощность, затрачиваемая на резание:

PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙1∙0,5 = 1100 Н

СР=2200

Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время

Длина прохода резца

Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 1,5∙1 = 1,5 мм

Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм

 

020 Переход 1

Принимаем резец токарный проходной отогнутый по ГОСТ 18868-73. Материал пластины Т15К6.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход:t=n=2мм.

2. Назначаем подачу S = 0,09 - 0,11. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,11 мм/об.

3. Назначаем период стойкости  резца при одноинструментной обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания V=l40 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.

V=140∙0,88∙0,85=104,7м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =250 мин-1.

10. Действительная скорость резания:

11. Мощность, затрачиваемая на резание:

PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙2∙0,5= 2200 Н

СР=2200

Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время

Длина прохода резца

Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 2∙1 = 2 мм

Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм

Количество проходов i=2

Основное время в итоге получится Т0=2·0,02=0,04мин.

 

020 Переход 2

Принимаем резец токарный проходной отогнутый по ГОСТ 18868-73. Материал пластины Т15К6.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем  глубину резания при снятии припуска за один проход:t=n=2мм.

2. Назначаем подачу S = 0,09 - 0,11. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,11 мм/об.

3. Назначаем период стойкости  резца при одноинструментной обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания V=l40 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.

V=140∙0,88∙0,85=104,7м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =315 мин-1.

12. Действительная скорость резания:

13. Мощность, затрачиваемая на резание:

PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙2∙0,5= 2200 Н

СР=2200

Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время

Длина прохода резца

Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 2∙1 = 2 мм

Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм

Количество проходов i=15

Основное время в итоге получится Т0=15·0,283=4,245мин.

 

020 Переход 2

Принимаем резец токарный канавочный расточной 2141-0095 25х16 по ГОСТ 18883-73. Материал пластины Т15К6.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем  глубину резания при снятии  припуска за один проход: t=n=0,1мм.

2. Назначаем подачу S = 0,09 - 0,11. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,11 мм/об.

3.  Назначаем период  стойкости резца при одноинструментной  обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость  резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания V=l40  м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.

V=140∙0,88∙0,85=104,7м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =315 мин-1.

14. Действительная скорость резания:

15. Мощность, затрачиваемая на резание:

PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙2∙0,5= 2200 Н

СР=2200

Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

10. Основное время

Длина прохода резца

Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 0,1∙1 = 0,1 мм

Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 0,5 мм

Количество проходов i=3

Основное время в итоге получится Т0=3·0,009=0,0027 мин.

 

025 Переход 1

Принимаем резец токарный канавочный расточной 2141-0095 по ГОСТ 18883-73. Материал пластины Т15К6.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем  глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=2мм.

2. Назначаем подачу S = 0,09 - 0,11. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,11 мм/об.

3.  Назначаем период  стойкости резца при одноинструментной  обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость  резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания V=l40 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.

V=140∙0,88∙0,85=104,7м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =400 мин-1.

16. Действительная скорость резания:

17. Мощность, затрачиваемая на резание:

PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙2∙0,5= 2200 Н

СР=2200

Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

10. Основное время

Длина прохода резца

Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 2∙1 = 2 мм

Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм

Количество проходов i=12

Основное время в итоге получится Т0=12·0,33=0,0825 мин.

 

025 Переход 2

Для выполнения данной операции (нарезание метрической резьбы М90 длиной        44 мм и с шагом 1,5 мм) используем резьбовой резец 2660-0507 1,5 ГОСТ 18876-73.

Скорость резания для стали 30ХГС принимаем из диапазона: Vрез=20-40 м/мин;

принимаем: Vрез=30 м/мин;

Определение глубины резания

Глубина резания общая при нарезании резьбы:

, где

р – шаг резьбы, мм;

α – угол при вершине резьбы, град; для метрических резьб α = 60°

При нарезании резьбы величина подачи на один оборот заготовки равна шагу резьбы, т.е. S0=h=1,5 мм

Частота вращения заготовки определяется по формуле:

об/мин, где

Vрез=30 м/мин – скорость резания;

Dзаг =110 мм – диаметр заготовки;

Определяем согласно технической характеристики токарного станка частоту вращения шпинделя nшп, после чего определяем фактическую скорость резания:

м/мин

Длина рабочего хода

Lраб. ход=l+lвсп., где l=44 мм, длина обрабатываемой поверхности

lвсп. =4 мм, длина врезания инструмента.

Lраб. ход=44+4=48 мм

Основное время:

 мин,

где Lраб.ход – длина резьбы, мм;

n0 – частота вращения шпинделя, об/мин;

i – число проходов.

 

025 Переход 3

Принимаем резец токарный фасочный 2136-0709 по ГОСТ 18875-73. Материал пластины Т15К6.

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской.

γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем  глубину резания при снятии  припуска за один проход: t=n=0,4мм.

2. Назначаем подачу S = 0,09 - 0,11. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,11 мм/об.

3.  Назначаем период  стойкости резца при одноинструментной  обработке Т=60 мм.

4. Определяем скорость  резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания V=l40 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.