Технология молока

 

Таким образом, при наличии  сепаратора ОСМ5, пластинчатого маслообразователя производительностью 1000 кг/ч, насосов-дозаторов, пастеризационной установки с генерацией тепла, ванн для нормализации высокожирных сливок ВЖ600, а также установки вертикальных танков для резервирования исходных сливок можно выпускать модернизированную поточную линию производительностью 8001000 кг масла в час рис.6 (см. приложение).

 

При работе на цилиндрическом маслообразователе при низких температурах продукта на выходе из аппарата (1011оС) процессы структурообразования в продукте после аппарата протекают замедленно. Конечная прочность образующейся кристаллической структуры масла невысокая; в структуре достаточно выражены элементы коагуляционного типа, т.е. обратимо разрушающиеся, и масло имеет пластичную консистенцию. Однако в результате того, что следствием такого режима охлаждения является снижение в продукте содержания твердого жира, не расплавляющегося при 1820оС, масло имеет пониженную термоустойчивость.

 

При высоких температурах продукт на выходе из маслообразователя  1617оС. Масло имеет повышенную термоустойчивость.

 

При работе на тонкослойном пластинчатом маслообразователе достигается более равномерное и быстрое охлаждение высокожирных сливок, в результате чего образуется мелкокристаллическая структура масла и продукт получается с более высокой термоустойчивостью по сравнению с маслом, полученным на цилиндрическом аппарате (0,850,96). Масло с пластичной консистенцией можно получить в довольно широком интервале температур продукта на выходе из аппарата – от 14 до 18,5оС.

 

Масло, получаемое с применением  пластинчатого маслообразователя, имеет кроме повышенной термоустойчивости также лучшие показатели структуры и консистенции. /5/

3. Оборудование  для формования. Схема работы  шприцев, автомат котлетный, автомат  пельменный. Применение, устройство  и принцип действия

При наполнении оболочек фаршем применяют шприцы.

К шприцам предъявляют  следующие основные требования: обеспечение  регулирования скорости истечения  фарша в зависимости от его  вида; создание необходимой плотности  фарша; обеспечение быстрой разборки, промывки и очистки частей маши соприкасающихся  с продуктом; возможность включения  их в поточно-механизированные линии  или непрерывно действующие агрегаты. Шприц состоит из резервуара для фарша, вытеснителя, фаршепровода и привода.

 

По принципу действия шприцы разделяют на машины периодического и непрерывного действия.

 

В шприцах периодического действия резервуар совмещен с вытеснителем, выполненным в виде цилиндра с  поршем. Шприцы непрерывного действия по сравнению со шприцами периодического действия имеют более высокую производительность и коэффициент ее использования; их удобнее включать в поточно-механизированные линии колбасного производства, создаются лучшие санитарно-гигиенические условия работы. Из шприцев непрерывного действия наибольшее распространение получили шприцы с эксцентриково-лопастными, шнековыми и шестеренчатыми вытеснителями.

 

Шприц с двумя дозирующими  устройствами. Шприц предназначен для  дозирования, наполнения и перекрутки наполненной фаршем оболочки при производстве сосисок и сарделек. Шприц рис.7,8 (см.приложение) состоит из станины, приемного бункера, питающего шнека, шестеренчатого фаршевого насоса (питателя), двух дозирующих устройств и привода. /4/

 

Шприц-дозировщик работает следующим образом. При нажатии  на одну или обе ножные педали включается электродвигатель (N=2,8 квт), который  через клиноременную передачу, червячный  редуктор и другие передачи приводит во вращение питающий шнек. Шнек при  этом транспортирует фарш из бункера  в камеру, а затем в шестеренчатый  насос. Шестерни насоса, вращаясь в  противоположные направления, забирают во впадины зубьев фарш и транспортируют его в камеру дозировщика, где  также в противоположных направлениях вращаются дозирующие диски со сквозными  отверстиями, внутри которых имеются  поршни.

 

Поршни под давлением  фарша перемещаются и выдавливают  фарш, запрессованный предварительно этими же поршнями. Таким образом, полученная доза фарша определенного  объема выдавливается по фаршепроводу через полость цевки в оболочку, надетую предварительно на цевку. Так как фаршевый насос работает непрерывно, а дозировщик импульсами, предусмотрен сброс излишка фарша обратным клапаном из камеры насоса в камеру шнека.

 

Перекрутка сосисок осуществляется следующим образом. При нажатии левой или правой педали соответственно включается левый или правый электродвигатель (N=0,27 квг) перекрутки и через ряд шестерен вращает соответствующую цевку. На каждый оборот дозировщика приходится четыре оборота цевки, что достаточно для разделения доз в оболочке. Для того чтобы надеть оболочку, достаточно опустить педаль. В этом случае фаршепровод у цевки поворачивается на 45о и перекрывает доступ фарша из дозировщика в фаршепровод цевки, выключая вместе с этим и основной электродвигатель. Объем доз регулируют, увеличивая или уменьшая длину поршня, что соответствует уменьшению или увеличению объема дозы.

 

Производительность дозирующей головки 130 доз в минуту.

 

Количество дозирующих головок 2 шт. Суммарная мощность установленных  электродвигателей 3,34 квт. Габаритные размеры 1050Х700Х1650 мм. Масса 610 кг.

 

Производительность шприцев  с шестеренчатыми вытеснителями  определяют по формуле

 

(1)

 

  Q = 15 p j n (D2 — d2) br, кг/ч,

 

где j  коэффициент подачи вытеснителя;

 

n  скорость вращения  шестерни, об/мин;

 

D  наружный диаметр  шестерни, м;

 

d  внутренний диаметр  шестерни, м;

 

b  длина зуба шестерни, м;

 

р  плотность фарша, кг/м3.

 

При производстве котлет широко используют котлы автоматы и поточно-механизированные линии.

 

Котлетный автомат производительностью 20 тыс котлет в час. Автомат предназначен для формовки, двусторонней панировки и укладки мясных котлет на лотки. Основные узлы автомата рис.9 (см.приложение) — станина, питатель для сухарей, дозировочно-формовочное устройство, магазин для лотков, привод, обгонный механизм и транспортер лотков. /4/

 

Котлеты на автомате изготовляются  следующим образом: котлетный фарш подается насосом по трубопроводу в  питатель дозировочно-формовочного устройства. Лотки для котлет загружают в  магазин, откуда они автоматически  забирают пальцами цепи транспортера лотков и направляются под формовочный  барабан. При подходе к барабану лоток посыпается слоем панировочных сухарей. При дальнейшем движении лотка  на него укладывается ряд котлет (5 шт.), отформованных в барабане, котлеты посыпаются сверху слоем панировочных сухарей. После заполнения котлетами лоток снимается и цикл повторяется. В машине предусмотрен специальный обгонный механизм, обеспечивающий укладку котлет в пределах габаритов лотка (возможность укладки котлет на стыке двух лотков исключается). В формовочном барабане предусмотрен механизм для точной регулировки массы котлет в рабочем процессе.

 

Масса котлеты 50 г. Габаритные размеры 2050Х750Х1650 мм. Масса автомата 800 кг.

 

Предприятия вырабатывают пельмени различных наименований, которые  отличаются один от другого составом теста фарша.

 

Для производства пельменей  тесто и фарш готовят отдельно, затем формуют пельмени на автоматах, замораживают и упаковывают.

 

При изготовлении теста муку предварительно просеивают через сито и смешивают в тестомесильной машине с водой, яйцами или меланжем и солью. Вода должна иметь температуру 32 — 35оС. Перемешивание продолжают до получения однородной массы теста  густой консистенции.

 

Фарш для пельменей  готовят из остывшего, охлажденной или мороженого мяса. После жиловки его измельчают на волчке через решетку, диаметр отверстий которой 3 — 4 мм. Лук также измельчают на волчке, но диаметр отверстий решетки 2 мм.

 

Формуют пельмени из подготовленного  теста и фарша на различных  пельменных автоматах. По конструкции  автомат аналогичны и отличаются только количеством штампующих барабанов.

 

Отформованные пельмени необходимо немедленно направлять в холодильную  камеру или скороморозильный аппарат  для быстрого замораживания. При  медленном и несвоевременно замораживании  снижается качество пельменей и сильно увеличиваются потери (до 15 — 18%, тогда как при быстром замораживании потери составляют 3 — 5%).

 

Продолжительность процесса замораживания в камерных морозилка  около 2 ч при 18 – 23оС, в туннельных скоро-морозилках при — 3оС и скорости движения воздуха 5 м/сек пельмени замораживаются в течение 40 мин.

 

Замороженные пельмени упаковывают  в картонные коробки емкостью 350 н 500 г вручную или на специальных  автоматах. Готовые пельмени должны удовлетворять следующим требованиям в пельменях должно быть не менее 50% мясного фарша к общей массе пельменей, толщина теста 2 мм. Масса 1 шт 1012 г. Пельмени не должны развариваться при варке.

 

Основными узлами пельменного  автомата рис.10 (см.приложение) являются станина конвейера и станина привода автомата; конвейер с приводным, натяжным и промежуточным барабанами; привод автомата; бункер для теста и фарша с тестопитателем и фаршепитателем; формующее устройство с коллекторами распределения фарша и теста и штампующее устройство с подъемным устройством.

 

Формующее устройство автомата состоит из цилиндрических баллонов, имеющих по торцам съемные, на резьбе, крышки. Каждый баллон имеет на цилиндрической стенке овальное отверстие. Сквозь баллон проходит трубка, сплющенный конец  которой также имеет специальный  профиль и выходит в отверстие  баллона, образуя овальную щель. Через  эту щель в виде сплющенной трубки поступает на ленту конвейера  тесто. По трубке, сплющенный конец  которой выходит в овальное отверстие  баллона, подается фарш, образуя начинку  тестовой трубки. Штампующее устройство с механизмом для его подъема  и опускания на ленту смонтировано на станине конвейера. Цилиндрическая поверхность каждого штампующего  барабана имеет по два ряда расположенных  в шахматном порядке ячеек. При  движении конвейерной ленты штампующие барабаны вращаются и, прокатываясь по начиненным фаршем тестовым трубкам, штампуют пельмени. Ячейки штампующих барабанов имеют разделительные и клеящие кромки. При нажиме штампа на тестовую трубку, заполненную фаршем, фарш оттесняется по ячейкам, освобождая места склеивания и разделение пельменей. Под дальнейшим нажимом штампа пельмени склеиваются. Разделительная кромка продавливает тесто насквозь, образуя промежутки между пельменями.

 

Автомат перед работой  настраивают следующим образом. Заполняют тестом и мукой соответствующие  бункера и регулируют подачу теста  и посыпку муки. После этого  загружают фарш и регулируют получение  пельменей с требуемой массой и соотношением теста и фарша.

 

Одинаковое истечение  фаршевых ручьев из формующих устройств  достигается подбором диафрагмы, которая  вкладывается в накидную гайку на фаршепроводе, расположенном ближе к станине. С этой целью поставляется набор диафрагмы с различными отверстиями. Общую величину подачи фарша в фаршевых трубках регулируют, вращая маховичок вариатора. Подачу теста регулируют винтами на тестоподводящих трубках.

 

Штампуют пельмени на подкладных листах, которые непрерывно укладывают на ленту конвейера. Отрегулированный процесс формообразования и штамповки  пельменей устойчив и при условии  подачи теста и фарша одинаковой консистенции не требует дополнительной регулировки во время работы автомата.

Изготовляют пельмени на автоматах  следующим образом. Тесто и фарш загружают раздельно в секции сдвоенного бункера. Из бункера тесто  шнеком подается к формующему устройству, а фарш — к ротационному насосу. Из формующего устройства тесто вытесняется  в виде трубки овального сечения, в середину которой ротационным  насосом нагнетается фарш. Непрерывная  трубка теста с фаршем, уложенная  на подкладные листья, транспортерной лентой подается к штампующим барабанам, количество которых равно количеству формующих устройств. Пельмени штампуются на транспортерной ленте, которая опирается  на непрерывно вращающиеся барабаны, установленные под лентой транспортера. Барабаны, прокатываясь по фаршированным  тестовым трубкам, штампуют на подкладных листах пельменями. Подкладные листы  с пельменями снимают с транспортерной ленты и направляют на замораживание.

Производительность пельменных автоматов 400, 600 и 1200 кг/ч. Количество ячеек  штампующего барабана 52 шт.

4. Оборудование  для сушки. Барабанная сушилка.  Применение, устройство и принцип  действия

Сырые материалы, перерабатываемые в пищевых производствах, как  правило, содержат некоторое количество воды. Иногда это количество настолько  значительно, что оно затрудняет транспортирование сырья. Продукция  пищевой промышленности также почти  всегда содержит некоторое количество воды. Влажный пищевой продукт  легко подвергается порче и не может долго храниться на складе. Транспортирование продуктов и  отходов производства, содержащих много  воды, нецелесообразно.

По этим причинам некоторые  пищевые продукты, отходы производства, а иногда и сырье обезвоживают различными способами сушильного процесса: механическим, физико-химическим и  тепловым (сушка).

 

Для обезвоживания пищевых  материалов наиболее распространена сушка.

 

Сушка применяется для  удалении влаги из твердых и жидких продуктов. Ниже представлена принципиальная схема сушильного процесса.