Безопасность продукции

СОДЕРЖАНИЕ

 

Задание 3

1. Состав и назначение документации для программы ХАССП. Регистрационно-учетная документация. 4

2. На основании примера, приведенного в Приложении А ГОСТ Р 51705.1–2001 составить блок-схему для производства хлебобулочных изделий. 11

Список литературы 12

3. Процедура и условия обеспечения уборки как профилактического мероприятия в рамках системы менеджмента качества и безопасности производства и реализации пищевой продукции. 13

Приложение 1 16

Приложение 2 16

Список литературы 17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание

1.  Состав и назначение документации для программы ХАССП. Регистрационно-учетная документация.
2. На основании примера, приведенного в Приложении А ГОСТ Р 51705.1–2001 составить блок-схему для производства хлебобулочных изделий.
3. Для производства хлебобулочных изделий указать:

Процедуру и условия обеспечения  уборки как профилактического мероприятия  в рамках системы менеджмента  качества и безопасности производства и реализации пищевой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.  Состав и назначение документации для программы ХАССП. Регистрационно-учетная документация.

Система НАССР {Hazard Analysis Critical Control Points — дословно «Анализ рисков критических контрольных точках») появилась в 1959 г., когда Говард Баума (Howard Ваитап) из американской компании Пиллсбери (Pillsbury Company) начал работать с НАСА над требованиями к продуктам питания для американских астронавтов. Особое внимание он уделял физическим аспектам пищевых продуктов при их долгосрочной безопасности. Было необходимо свести риск загрязнения патогенными микроорганизмами к абсолютному минимуму. С тех пор система НАСС принята в мире как наиболее эффективная система обеспечения безопасности пищевых продуктов и контроля их качества.

Она была разработана, в основном, для обеспечения микробиологической безопасности пищевых продуктов. К  счастью, под действием температур  выпечки все изделия эффективно стерилизуются и почти во вех изделиях, даже подвергающихся вторичной отделке, активность воды значительно ниже значения при котором могут развиваться микроорганизмы. Это означает, что в МКИ основным источником опасности являются посторонние включения (примеси, инородные тела) и загрязнения внешними химическими веществами (например, ветошью и смазочными материалами).

В данном случае понятие «риск» («hazard») определяется как «биологическое, химическое или физическое свойство, из-за которого пищевой продукт при употреблении может оказаться опасным для человека». К сожалению, когда дело касается здоровья, полного исключения риска достичь в принципе невозможно, и поэтому при  поиске рисков неизбежно встает необходимость в оценке риска, в количественной оценке вероятности его появления и последствий возможных нарушений.

В категории биологических рисков нас в основном заботит загрязнение  микроорганизмами от людей, грызунов, насекомых и птиц. В последнее  время в обществе растет также  озабоченность применением в  качестве пищевого сырья генетически  модифицированных растений, изменениями, вызванными облучением, а так же пищевыми аллергенами, которые воздействуют на некоторых людей. Эти аспекты  еще недостаточно изучены и очень сильно связаны с технологией производства. Для решения подобных вопросов технолог должен быть знаком с современной литературой и знать, у кого следует проконсультироваться, чтобы быть уверенным, что тот или иной продукт применяется правильно.

Химические риски включают загрязнение  продукта на производстве моющими химическими  веществами, ядами, используемыми для  борьбы с грызунами и насекомыми, смазочными материалами. Существуют также  риски для здоровья, обусловленные  токсинами от предшествующего роста  микроорганизмов, остатками пестицидов в сырье, остатками химических фумигантов, тяжелыми металлами из воды, избыточным количеством в рационе питания  некоторых жиров, солью, сернистым  газом и выщелачиванием из упаковочных  материалов. Технология их выявления  — очень сложная и зачастую противоречивая область, и главный  технолог, пренебрегающий ею, очень  сильно рискует.

Физические риски значительно  более очевидны и являются, вероятно, основным источником проблем в производстве. Сюда относятся случайные вкрапления элементов стекла, металла, дерева, человеческие волосы, пуговицы, кусочки  пластика, камни, чешуйки краски, большая  часть из которых имеет производственное происхождение. Все это обсуждается  в рамках правильных методов производства.

Система ХАССП предполагает рассмотрение прежде всего рациональной организации помещений и производственных потоков.

Анализ рисков. Подготовка перечня этапов процесса, на которых возникают значительные риски, и описание мер их предупреждения. Такое дополнение схемы технологического процесса может быть построено так, как описано в дальнейших главах для записи всех аспектов технологического процесса. Основная часть анализа рисков — это знать, что искать, какие вопросы задавать и как использовать полученную информацию. Риски могут возникать уже при закупке сырья и материалов, в связи с чем необходима система обеспечения качеств поставщиками, что фактически означает применение ими системы НАССП. Следует учитывать, что риски могут касаться не потребителей продуктов, а работников предприятия.

Выявление критических контрольных  точек (ККТ) технологического процесса. Определите все контрольные точки, решите, какие из них оказывают наибольшее влияние и являются, следовательно, критическими.

Установление критических  пределов для превентивных мер, связанных с каждой выявленной ККТ. Эти пределы определяют, когда продукт должен быть забракован или процесс/производство остановлены до решения проблемы.

Критический предел представляет собой  максимальное или минимальное значение какого-либо параметра в критической  контрольной точке, подлежащего  контролю в целях предотвращения, устранения или снижения до допустимого  уровня идентифицированного физического, биологического или химического  фактора риска, угрожающего безопасности продуктов питания. Критические пределы чаще всего базируются на технологических показателях, таких как температура, время, физические размеры, влажность, содержание влаги, активность воды, уровень pH, титруемая кислотность, концентрация соли, наличие хлора, вязкость, наличие консервирующих веществ, присутствие патогенных микроорганизмов, подлежащих устранению. В основу критических пределов должны быть положены применимые нормативные документы или методические рекомендации.(ГОСТы, ТУ).

Осуществление мониторинга,  является неотъемлемой частью HACCP и представляет собой систему наблюдений и замеров.

Цели мониторинга:

– Ведение записей для последующего восстановления событий

– Определение момента выхода показателей  за критические лимиты

–        Документация для последующей верификации

 

Мониторинг по возможности должен быть непрерывным (например график температуры). Оборудование для мониторинга должно проходить периодическую калибровку.

Назначается сотрудник, ответственный  за мониторинг (линейный супервайзер, технический специалист или специалист отдела контроля качества). Ответственный за мониторинг обязан незамедлительно сообщить о выходе за критический лимит.

Если невозможно установить постоянный контроль, нужно определить сроки  проведения контрольных мероприятий.

Примеры процедур мониторинга:

– Наблюдение;

– Измерение температуры;

– Контроль времени;

– Контроль веса;

– Измерение уровня pH;

– Измерение влажности;

– Проверка на наличие инородных  включений;

Корректирующие действия.

Корректирующие действия (КД) необходимы для того, чтобы предотвратить  попадание некачественной продукции на стол к потребителю. То есть, если происходит превышение критического лимита, необходимы корректирующие действия.

КД состоят из следующих элементов:

– Определить и устранить последствия  выявления некачественных продуктов;

– Определить дальнейшую судьбу некачественных продуктов;

– Разработать, записать и внедрить КД;

Регистрация данных и документов.

Обычно реестр записей системы  НАССР содержит следующее:

 

- Свод анализов опасностей, включая определение ККТ и контроль мероприятий.

- План НАССР;

– Список членов команды НАССР  с распределением обязанностей;

– Описание продукта, каналов сбыта  и потенциальных потребителей;

– Верифицированная диаграмма технологических  операций;

 Таблица плана НАССР включает  в себя следующее:

- Этапы в процессе, содержащие ККТ;

- Список опасностей;

- Критические лимиты;

- Мониторинг;

- Корректирующие действия;

- Процедуры верификации и расписание; ¹

- Процедуры ведения записей;

Применение системы ХАССП на пищевом предприятии - это один из способов, позволяющих снизить риски  угрозы здоровью и безопасности потребителей продукции. Данная система пищевой  безопасности очень выгодна для  работы пищевого предприятия, так как  позволяет сконцентрировать определенные ресурсы и усилия персонала в  критических точках, при этом снижая риск выпуска и продажи некачественного  товара.

Система ХАССП основана на систематическом  подходе выпуска продукции, определении  средств контроля и продажи опасного товара. Она обеспечивает структурированный  подход к распознаваемым опасностям, затрагивающим химическую, физическую и микробиологическую безопасность продуктов питания. Также эта  система обеспечивает безопасность на каждом этапе процесса производства продукции. Но, однако, она не обнаруживает угрозу, а, скорее, предупреждает ее. Все это залог правильного  подхода обработки и выпуска  качественных пищевых продуктов  питания на отечественные и международные  рынки сбыта.

 

Установление эффективных процедур документирования работы системы ХАССП. Все «находки» должны быть подробно зафиксированы (включая и те о  которых сообщают потребители). Любые  загрязнения следует по возможности  сохранять для последующего изучения — на тот случай, если источник загрязнения  не обнаружится или подобное повторится.

 Внедрение процедуры контроля правильности работы системы НАССР. Система контроля не может считаться хорошей, если она регулярно не проверяется и не совершенствуется.

 При использовании системы  НАССР все изделия могут контролироваться, поэтому при обнаружении нарушении  легко выявить всю продукцию,  которая могла пострадать, и отозвать  ее. Эффективное применение системы  НАССР за последние десять  лет значительно подняло стандарты  и углубило понимание рисков, но ее успешное применение  требует изменении культуры производства. После изучения разделов посвященных ПМП, контролю качества и контролю технологических процессов, становится ясно, что у части проектирования и внедрения система ХАССП принципиально не отличается от других операций контроля. НАССР является частью системы управления качеством продукции.

Документация программы  ХАССП ( по ГОСТ Р 51705.1-2001) должна включать:

- политику в области  безопасности выпускаемой продукции;

- приказ о создании  и составе группы ХАССП;

- информацию о продукции;

- информацию о производстве;

- отчеты группы ХАССП  с обоснованием выбора потенциально  опасных факторов, результатами  анализа рисков и выбору критических  контрольных точек и определению  критических пределов;

- рабочие листы ХАССП;

- процедуры мониторинга;

- процедуры проведения  корректирующих действий;

- программу внутренней  проверки системы ХАССП; 

- перечень регистрационно-учетной  документации.

 Перечень регистрационно-учетной  документации может быть составлен  по форме, приведенной в приложении 1, утвержден руководством организации и содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены:

- данные мониторинга;

- отклонения и корректирующие  воздействия;

- рекламации, претензии,  жалобы и происшествия, связанные  с нарушением требований безопасности  продукции;

- отчеты внутренних  проверок.

 Если на предприятии  отсутствует общая процедура,  должна быть составлена процедура  по утверждению, публикации и  передачи другим лицам и организациям, пересмотру, регистрации и кодированию  документов системы ХАССП.

 

 

 

2.  На основании примера, приведенного в Приложении А ГОСТ Р 51705.1–2001 составить блок-схему для производства хлебобулочных изделий.

Построение блок-схемы производственного  процесса: