Нити, ткань; электроустановочные изделия

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

1.Нити

2.Ткань

3.Электроустоновочные изделия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Нитки являются основным материалом для соединения деталей одежды и обуви, служат в качестве отделочного материала, используются для изготовления одежды. Текстильные нити являются основным сырьем для производства тканей и других текстильных материалов, поэтому наряду с волокнами являются важным фактором формирования потребительских свойств тканей. Это гладкие, тонкие, прочные тела неопределенно большой длины, получаемые из природных и химических волокон. В зависимости от характера получения они бывают пряденые (пряжа) и непряденые.[1]

История развития ниток тесно  связана с историей текстиля, первые находки которого относятся к VII тысячелетию до н.э. Предшественниками  ниток были тонкие жилы животных, затем  стали использовать прочные тонкие стебли растений и, наконец, волокна, выделенные из листьев (агава, банан), стеблей (лен) и других частей растений. Нитки  для шитья и вязания в том  виде, в каком они существуют в  настоящее время, появились лишь в средние века с изобретением ленточной машины и ткацкого станка.1

Пряжу получают из коротких волокон посредством их скручивания  в процессе прядения. Нити в отличие  от пряжи состоят из волокон неопределенно  большой длины. К ним относят  нити натурального шелка и химические нити, полученные формованием или  разрезанием пленок. Нить формирует  более гладкую, с повышенным блеском  поверхность ткани.[15]

Ассортимент пряжи отличается разнообразием. По составу волокон  вырабатывается хлопчатобумажная, льняная, шерстяная, шелковая, вискозная, нитроновая пряжа.

Хлопчатобумажная пряжа, в свою очередь, может быть чистохлопковой и смешанной (хлопкополиэфирной, хлопковискозной). В зависимости от способа прядения выпускается пряжа гребенная, кардная  и пневмомехани­ческая (БД). Последняя  вырабатывается на безверетенной прядильной машине марки «БД-200М». Она существенно  отличается от кольцепрядильной пряжи  по структуре и свойствам: более  рыхлая, ровная, упругая и менее  прочная.

Льняная пряжа вырабатывается из льняных длинных волокон гребенным  способом прядения либо из льняных  очесов - кардным способом (используется сухое и мокрое прядение). Пряжа  сухого прядения более толстая, пуши­стая  и менее ровная, чем пряжа мокрого  прядения.

Шерстяная пряжа по составу  волокна может быть чистошерстяной и смешанной с хлопком, вискозным, поли­эфирным, нитроновым волокном в  виде двух-, трех-, четырехкомпонентных  смесей. По способу прядения и толщине  применяемой шерсти пряжа бывает гребенной, или камвольной (толщина 14-55 текс), тонкосуконной (60­200 текс) и  грубосуконной (140-500 текс). По отделке  шерстяная пряжа бывает суровой, крашеной, меланжевой, мулине, фламе, секционного  крашения (с прерывистой окраской). В зависимости от структуры различают  однониточную и крученую в два  сложения шерстяную пряжу.

Ассортимент нитей также  характеризуется большим разнообразием. К нитям натурального шелка относятся: шелк-сырец, шелк-уток, шелк-основа, мулине, креп, мооскреп. Нити из искусственных  волокон различают по числу кручений и характеру крутки: комплексные  нити, в том числе муслин, креп, мооскреп, и нити фасонной крутки. Нити из синтетических волокон разнообразны по структуре: мононити, профилированные, комплексные, жгутовые и текстурированные (широко используются в производстве изделий).

К натуральным относят волокна, которые формируются в природе без непосредственного участия человека и состоят в основном их органических гетероцепных природных высокомолекулярных соединений.  
К химическим относят волокна, вырабатываемые в заводских условиях и состоящие в основном из органических гетероцепных и карбоцепных синтетических высокомолекулярных соединений и очень небольшая часть – их природных неорганических соединений.  
Натуральные волокна делятся на три группы: волокна растительного происхождения (хлопок, лен, конопля, кенаф, сизаль и др.), животного происхождения или белкового (шерсть, шелк) и неорганические, минерального происхождения.  

Характеристика натуральных  волокон.

Делятся на волокна растительного  животного и минерального происхождения.

Растительные состоят  из природного полимера целлюлозы.

Хлопок – это волокна, покрывающие семена хлопчатника. В  зависимости от длины делятся  на коротковолокнистый, средневолокнистый  и длинноволокнистый. Он достаточно прочный, стойкий к истиранию, высокая  термостойкость.

Льняное волокно получают из лубяной части стебля растения льна-долгунца. Поверхность волокна  более ровная и гладкая, в результате чего льняные ткани меньше, чем  х/б загрязняются и легче отстирываются. Имеет высокую прочность, незначительное удлинение и малую долю упругой  и эластической деформации, вследствие чего изделия изо льна легко сминаются. Гигроскопичность выше, чем у хлопка, поэтому изделия имеют хорошие  гигиенические свойства.

Животного происхождения

Шерсть волокно снятого  волосяного покрова овец, коз, верблюдов  и других животных. Обладает высокой  несминаемостью и устойчивость к  истиранию, низкой теплопроводностью. Устойчива к действию растворов  кислот, но не к действию щелочей. Термостойкость сравнительно невысокая.

Натуральный шелк получают разматыванием коконов гусениц  шелкопрядов. Имеет высокую прочность, повышенное разрывное удлинение, высокую  упругость и поэтому ткани  мало сминаются. Высокая гигроскопичность. Недостаток: невысокая устойчивость к действию света, пота, высоких температур, что обуславливает невысокую  износостойкость изделий.

Характеристика искусственных  и синтетических волокон.

Искусственные: вискозные, ацетатные, медно-аммиачные, металлические и  стеклянные волокна. Получают из природных  полимеров, преимущественно целлюлозы.

Вискозные волокна имеют  удовлетворительную прочность при  растяжении, повышенную растяжимость, устойчивы к истиранию. В мокром состоянии прочность снижается. Низкая упругость, высокая сминаемость  и усадка. Высокая гигроскопичность, светостойкость и термостойкость.

Ацетатные волокна. Невысокая  прочность, низкая устойчивость к истиранию, высокая электризуемость, низкая термостойкость. Изделия в мокром состоянии образовывают устойчивые складки.

Синтетические: Получают из синтетических волокнообразующих  полимеров. Высокая прочность, стойкость  к истиранию, малое влагопоглощение, устойчивы к действию микроорганизмов, плесени и моли.

Характеристика ассортимента пряжи и нитей.

Текстильные нити – это  гладкие, прочные тела, тонкие, неопределенно  большой длины, получаемые из природных  и химических волокон. В зависимости  от характера получения бывают пряденые (пряжа) и непряденые.

Пряжу получают из коротких волокон посредством их скручивания  в процессе прядения.

Хлопчатобумажная пряжа  может быть чистохлопковой и смешанной. Выпускается гребенная, кардная  и пневмомеханическая.

Льняная пряжа из льняных  длинных волокон гребенным способом прядения или из льняных очесов –  кардным способом.

Шерстяная пряжа может  быть чистошерстяной и смешанной  с хлопком, вискозным, полиэфирным, нитроновым волокном. Бывает гребенной  или камвольной. В зависимости  от структуры различают однониточную и крученую в два сложения.

Ассортимент нитей:

Нити натурального шелка: шелк-сырец, шелк-уток, шелк-основа, мулине, креп, мооскреп.

Нити из искусственных  волокон: комплексные нити и нити фасонной крутки.

Нити из синтетических  волокон: мононити, профилированные, комплексные, жгутовые и текстурированные.[4]

Производство нитей.

Этапы производства пряжи:

1.подготовка волокна к  чесанию (разрыхление, смешивание, трепание и очистка);  
2. получение ленты (чесание);  
3. выравнивание ленты и параллелизация волокон (сложение, вытягивание);  
4. получение ровницы (сложение, вытягивание)  
5. получение однониточной пряжи (сложение, вытягивание, кручение)  
6. получение крученой пряжи (трощение, кручение)

Формирование  химического волокна — комплекс процессов, протекающих при образовании элементарных нитей из тонких струек расплава или раствора полимера, вытекающих из отверстий фильеры, и процессов структурообразования в отвержденном волокне. Формование является одной из ответственных стадий технологического процесса и оказывает решающее влияние на структуру и свойства получаемого волокна.

Полимер является волокнообразующим, т.е. из него может быть получено волокно, если одновременно выполняются следующие условия:

• сравнительно высокая молекулярная масса (степень полимеризации)
• линейная форма макромолекул с минимальным числом разветвлений
• наличие полярных групп или стереорегулярность
• возможность перевода в вязкотекучее состояние плавлением или путем растворения.
• однородность состава, свойств и минимальное содержание посторонних примесей и загрязнений, от чего зависит стабильность технологического процесса и качество получаемых волокон.

Существуют следующие  способы формования химических волокон:

• формование из расплава полимера
• мокрое формование из раствора полимера
• сухое формование из раствора полимера
• сухо-мокрое формование из раствора полимера
• формование из дисперсии полимера
• гель-формование

Способом формования из расплава полимера получают полиолефиновые, полиэфирные, полиамидные и др. волокна, сухим  способом из раствора полимера формуют  ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым способом - вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и др., сухо-мокрым - термостойкие волокна  на основе ароматических полиамидов и полиэфиров.

Для формования волокон расплавным способом пригодны только те полимеры, для которых разность температур деструкции и плавления больше 20°С, так как в противном случае формование сопровождается заметной деструкцией  полимера, что в свою очередь ухудшает качество получаемого волокна. Другим непременным условием для получения  волокон из расплава является достаточная  теплостойкость и формоустойчивость  полимера при воздействии температур порядка 150°С (текстильные изделия должны быть устойчивы при глажении утюгом). Эти факторы ограничивают число полимеров, пригодных для формования волокон из расплава.

При формовании из расплава элементарные нити образуются за счет охлаждения струек расплава полимера ниже температуры его плавления. Отвод тепла от формуемой нити осуществляется путем ее обдува охлаждающим  воздухом. Скорость формования составляет 600—1200 м/мин.

Формование из расплава применяют  при получении следующих видов  нитей и волокон:

• полиолефиновых (полиэтиленовых, полипропиленовых);
• полиамидных (из поликапроамида, полигексаметиленадипинамида и др. алифатических полиамидов);
• полиэфирных (из полиэтилентерефталата, а также жидкокристаллических ароматических полиэфиров и сополиэфиров);
• плавких сополимеров тетрафторэтилена и др.

При формовании из расплава используют два основных вида процессов:

• полунепрерывный, когда заранее полученный гранулированный полимер расплавляют и дегазируют в шнековом экструдере;
• прямой, когда расплав полимера после синтеза непрерывно дегазируется в тонком слое, фильтруется и подается на Формование.

Машины для формования из расплава имеют устройства для  подачи расплава, шахты для формования, механизмы транспортирования (иногда вытягивания) и приемки нитей  или жгутиков. Расплав дозируется насосиком, дополнительно фильтруется  и поступает в фильеру. Струи  расплава охлаждаются в вертикальной шахте, которая состоит из двух частей: обдувочной (охладительной) с подачей  кондиционированного воздуха и  сопроводительной без подачи воздуха. Сформованные нити замасливаются, принимаются  на паковки, а жгутики объединяются в общий жгут и укладываются в  контейнер.

Прием сформованных нитей  на паковки на машине формования

Вытягивание и термодинамическую  обработку нитей производят индивидуально  на крутильно-вытяжной машине. Текстильные  нити могут выпускаться без термодинамически обработки, если они предназначены  для получения текстурированных нитей или проходят термообработку при отделке готовых текстильных полотен или изделий. В производстве техническтих полиэфирных нитей применяют групповую обработку 100-200 нитей на проходном агрегате, что позволяет достигать более высоких механических свойств. Вытягивание и термодинамическую обработку жгутов производят также на проходном агрегате, где заключительными стадиями являются авиважная обработка, гофрировка и, при необходимости, резка.

Использование совмещенного процесса «формование - вытягивание» позволяет  повысить скорости приема волокна на паковки до 3000-4000 м/мин. Этот процесс  целесообразен только в случае, если не требуется дополнительной термодинамической  обработки, и применяется в основном при получении полиэфирных и  полиамидных нитей.[2]

Высокоскоростное Формование — формование волокон на скоростях 4500-6000 тыс. м/мин.

Сущность процесса высокоскоростного  формования состоит в возникновении  высоких растягивающих напряжений в формуемой струйке расплава, под действием которого происходит распрямление клубка макромолекул вдоль  потока, что обеспечивает их высокую  ориентацию, которая в свою очередь  индуцирует процесс кристаллизации полимера. Ориентационная кристаллизация полимера протекает на несколько  порядков быстрее, чем кристаллизация полимера при обычных скоростях  формования.