Производство глазированных сырков

 

Содержание
Введение……….…………………………………………………….…	5
1.Описание технологии производства…	6
1.1 Технологическая схема производства……….....................	6
1.2 Описание технологической схемы...……………..………..	7
1.3 Подбор описание конструкции и работы каждой единицы оборудования, входящей в линию оборудования...………….………..	9
2.Описание проектируемого объекта………………………….…...…	12
2.1 Описание конструкции и работы пастеризационно-охладительной установки……………………………………………..	12
2.2 Технологические расчеты………………………..…………	14
3.Конструктивный расчет пастеризационно-охладительной установки……………………………………………………….....……	21
3.1 Определение рабочих поверхностей теплопередачи и числа пакетов в секциях……………...………………………………..	22
3.2 Гидравлический расчет аппарата и подбор насоса……….	24
3.3 Определение расхода теплоносителя...................................	26
4.Охрана труда и техника безопасности...……………………………	27
Заключение ……………………………………………………….……	29
Список литературы…………………. …………………………...……	30
Приложение А………………………………………………………….	31
Приложение Б…………………………………………………….…….	32
Приложение В………………………………………………….………	32

 

 
Введение

Автоматизация молочного предприятия является важнейшим показателем уровня его технического развития. Обеспечивая технологические и экономические преимущества, которых невозможно достичь при традиционной организации производства, она является основой перспективного развития современной молочной индустрии. Углубление уровня автоматизации в молочной промышленности имеет огромное значение, проявляющееся через повышение эффективности труда, улучшение качества молочных продуктов, оптимальное использование производственных ресурсов и др. В целях значительного увеличения производства продуктов питания намечены меры по увеличению объемов переработки молока, улучшению ассортимента и повышению качества молочных продуктов. Осуществление этих мер связано с реализацией задач агропромышленного комплекса и техническим перевооружением отраслей пищевой промышленности, в том числе молочной.

Научно-технический прогресс в молочной промышленности способствует внедрению новых способов обработки и переработки молока на основе применения прогрессивного, наиболее высокопроизводительного оборудования. При использовании такого оборудования очень важно максимально сохранить первоначальные свойства молока и его составных частей. Поэтому обязательным условием рационального технического оснащения предприятия является соблюдение технологических требований к вырабатываемому продукту.

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Описание технологии

1. Технологическая схема производства

Подбираем технологическую схему в соответствии с действующими технологическими инструкциями [1,6].

Проектируемая технологическая схема обеспечит высокое качество продукции и наибольший выход продукта при минимуме потерь.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1- Технологическая схема производства глазированных сырков

2. Описание технологической схемы

Творог представляет собой концентрированный белковый продукт с содержанием белка от 15 % до 20 %. Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах. Консистенция плотная, для жирного творога- слегка мажущая, для нежирного- рассыпчатая с незначительным отделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Помимо творога различной жирности (от 18 % до нежирного), российские предприятия выпускают обширную линейку творожных изделий: творог фруктовый, творожные массы сладкие и соленые с наполнителями, творожные десерты и кремы, а также сырковые массы и глазированные сырки.

В данной работе освещена технология производства сырков в шоколаде. Технологическая схема производства продукта представлена на рисунке 1.

Молоко- сырье доставляется на предприятие автомобильным транспортом в цистерне (л.1, поз.1), посредством центробежного насоса (л.1, поз.2) молоко проходит фильтр (л.1, поз.3), воздухоотделитель (л.1, поз.4) и счетчик (л.1, поз.5), где проводится количественный учет поступившего молока. После счетчика молоко поступает на сепаратор- молокоочиститель (л.1, поз.6) для холодной очистки молока, затем молоко охлаждается до температуры (4±2) °С в пластинчатом охладителе (л.1, поз.7) и направляется на резервирование в емкость (л.1, поз.8). Резервирование молока должно продолжаться не более 24 часов.

Из емкости молоко насосом (л.1, поз.2) направляется в уравнительный бак (л.1, поз.9), откуда насосом (л.1, поз.2) направляется в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки (ПОУ) (л.1, поз.10), где нагревается до температуры от 40 °С до 45 °С. Нагретое молоко подается на сепаратор- сливкоотделитель (л.1, поз.11), где разделяется на сливки с м.д.ж. 50 % и обезжиренное молоко. Обезжиренное молоко затем пастеризуется при температуре (79±1) °С в течение 20 с, охлаждается до температуры заквашивания (от 28 °С до 30 °С в теплое время года и от 30°С до 32 °С в холодное время года) и отправляется в творожную ванну (л.1, поз.15). Сливки поступают в уравнительный бак (л.1, поз.9), откуда насосом (л.1, поз.2) попадают на трубчатый пастеризатор (л.1, поз.12), где пастеризуются при температуре (95±2) °С без выдержки. Пастеризованные сливки поступают в емкость хранения (л.1, поз.13), снабженную мешалкой и рубашкой с подводом ледяной воды.

В творожной ванне в обезжиренное молоко добавляется закваска, перемешивается в течение 10 минут и оставляется при температуре заквашивания до образования сгустка кислотностью от 75 °Т до 85 °Т. Получившийся сгусток разрезают вручную лирами на кубики 2×2 см и перемешивают, затем нагревают до температуры от 36 °С до 40 °С в течение от 20 до 40 минут. После отваривания из ванны удаляется часть сыворотки, а творог с оставшейся сывороткой разливается в лавсановые мешочки по 7 кг и укладывается в таком виде на прессование в пресс-тележку (л.1, поз.16), где обезвоживается под действием собственного веса в течение от 1 до 1,5 часов. Далее мешочки с творогом подвергаются прессованию на установке УПТ (л.1, поз.17) до влажности 80 %. Отпрессованный творог из мешочков высыпается в шнековый охладитель (л.1, поз.18), где охлаждается до (12±3) °С.

Полученный нежирный творог укладывается в фаршемешалку (л.1, поз.19), туда же добавляются сливки с помощью насоса (л.1, поз.14), согласно рецептуре. Затем в фаршемешалку добавляются сахар-песок и подготовленный наполнитель (ванилин, какао-порошок). Все перемешивается до однородной массы и направляется через опрокидыватель (л.1, поз.20) в формующий аппарат (л.1, поз.21) линии ЛГС 10000, который формует цилиндрические сырки массой     45 г. Сформованные сырки попадают на ленточную линию глазировочного аппарата (л.1, поз.22), там сырок покрывается шоколадной глазурью. Далее сырок попадает в охлаждающий тоннель (л.1, поз.23), где воздушной струей удаляется излишняя глазурь с поверхности и сырок охлаждается до затвердевания глазури. Готовый сырок весит 50 г. Охлажденный сырок автоматическим укладчиком (л.1, поз.24) подается в упаковочный автомат Flow-Pack (л.1, поз.25). Упакованные сырки попадают на стол (л.1, поз.26), где упаковываются в транспортную тару вручную.

Хранение глазированных сырков осуществляется при температуре   (4±2) °С в течение  15 суток.

Рецептура на сырки глазированные представлена в таблице 1.

Таблица 1- Рецептура на сырки глазированные

Сырье	Сырки в шоколаде
	1	2	3
Творог нежирный м.д.в. 80 %	868,86	861,9	842,19
Сливки с м.д.ж. 50 %	80,9	80,9	72,6
Какао- порошок	-	-	24
Ванилин	0,05	0,05	0,05
Настой спиртовой лимонный с объемной долей спирта 64,7%	-	10	-
Сахар-песок	209,2	209,2	209,2
Шоколадная глазурь с м.д.ж. 32,4 %, сухих веществ 99,1 %	192,2	192,2	192,2
Масло какао	7,8	7,8	7,8
Итого	1000	1000	1000

 

 

3. Таблица оборудования

Таблица подбора оборудования представлена в таблице 3.

 

 
 

Таблица 3- Таблица оборудования

№ п/п	Оборудование	Марка	Производительность			Кол-во машин	Характеристика оборудования								Примечание
			Единица	Линии	Машины		Габариты, мм			Расход			Масса, кг	Фирма-изготовитель
							l	b	h	Пара, кг/ч	Воды, м3/ч	Мощ-ность электро-двигателя, кВт/ч
1	Молоковоз	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
2	Насос центробежный	Г2-ОПА	м3/ч	-	10	5	4300	2270	2850	-	-	0,6	2000	АО «Эльф 4М», Россия
3	Фильтр	ФМ-10	л/ч	-	10000	1	-	-	-	-	-	-	5	-
4	Установка приемки	УПМ-10	л/ч	-	До 20000	1	2215	1250	1400	-	-	4	60	-
5	Счетчик		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
6	Сепаратор- молокоочиститель	А1-ОХО	л/ч	-	10000	1	1110	780	1425	-	-	11	850	-
7	Охладитель	ОО1-У10	л/ч	-	10000	1	1625	1500	1650	-	5	10,5	640	-
8	Емкость	ОМГ-3000	л	-	10000	2	4450	2125	2825	-	-	0,75	2255	-
9	Уравнительный бак	-	л	-	50	2	-	-	-	-	-	-	-	-
10	ПОУ	А1-ОКЛ-10	л/ч	-	10000	1	-	-	-	173	3	15,2	3440	-
11	Сепаратор- сливкоотделитель	Ж5-ОС2-НС	л/ч	-	10000	1	1200	850	1780	-	-	15	1512	-
Таблица 3- Окончание таблицы
12	Трубчатый пастеризатор	А1-ОТЛ	л/ч	-	5000	1	1500	1400	2150	640	-	1,5	450	-
13	Емкость	ОМВ-2	л/ч	-	2000	2	1950	1950	3000	-	-	0,75	1900	-
14	Насос	П8-ОНВ	м3/ч	-	1500	2	955	250	320	-	-	1,5	45	«Молмаш»
15	Творожная ванна	ВК-2,5	л	-	2500	4	3096	1372	1070	-	-	-	330
16	Пресс-тележка
17	Установка прессования	УПТ	кг	-	130	2	3000	1500	1700	-	-	-	885
18	Охладитель	209-ОТД-	кг	-	780	1	2060	970	2000	-	-	-	704
19	Фаршемешалка	Л5-ФМ2-У-335	кг	-	335	2	3200	965	1375	-	-	0,76	920
20- 26	Линия производства глазированных сырков	ЛГС-10000	шт	10000	-	1	12150	1500	1780	-	-	85	3400

 

 
 

2. Описание проектируемого объекта
1. Описание конструкции и работы пастеризационно- охладительной установки

В молочной промышленности широко распространены теплообменные установки на основе пластинчатых теплообменников. Они бывают различных типов и назначения. Существуют пастеризационно- охладительные установки, стерилизаторы, установки для пастеризации сливок, творога.

Отличие пастеризатора для кисломолочных продуктов состоит в том, что молоко из установки выходит не охлажденным, а с температурой от 28 0С до 32 0С, оптимальной для процесса заквашивания.

В состав пастеризационно- охладительной установки для пастеризации молока на производство творога входят уравнительный бак с клапанно-поплавковым устройством для регулирования уровня молока в баке (л.2, поз.1), центробежный насос для молока (л.2, поз.2) и пластинчатый аппарат, состоящий из станины (л.2, поз.3), теплообменных пластин (л.2, поз.12), выдерживателя (л.2, поз.8), разделяющих плит (л.2, поз.7), нажимной плиты (л.2, поз.9), опор (л.2, поз.11), зажимных устройств (л.2, поз.12).

В пастеризационных установках типа А1-ОКЛ производительностью 10000 л/ч применены пластинчатые аппараты с односторонним расположением секций по отношению к главной стойке. В этом аппарате используются сетчато - поточные пластины П-2, изготовленные штамповкой из листовой нержавеющей стали 1Х18Н9Т толщиной от 0,7 до 1 мм.

Пластинчатый аппарат является основной частью пастеризационной установки. Он имеет три секции: регенерации-1 (л.2, поз.4), регенерации-2 (л.2, поз.5) и пастеризации (л.2, поз.6). Секции собраны из теплообменных рифленых пластин (л.1, поз.12). Каждая секция изолирована от другой разделительной плитой (л.2, поз.7). Пластины и плиты подвешены на верхней несущей штанге, а нижняя служит для них направляющей. Герметичность в аппарате создается за счет поджатия пластин зажимными устройствами(л.2, поз.12).

 На станине, зажимных  и разделительных плитах имеются  штуцера для входа и выхода  продукта и рабочих жидкостей. Контроль, регулирование и регистрирование  параметров технологического процесса  осуществляются приборами автоматики. Сырое молоко из емкости для  хранения поступает в уравнительный  бак, который снабжен клапанно-поплавковым  регулятором, обеспечивающим постоянный  уровень. Затем молоко центробежным  электронасосом подается в секцию регенерации-1, где нагревается пастеризованным горячим молоком до температуры 40 0С. Оттуда молоко идет на сепарирование. После процесса сепарирования молоко с температурой 40 0С поступает во вторую секцию регенерации, где нагревается до 74,3 0С, попадая оттуда в секцию пастеризации, где нагревается горячей водой до 79 0С. Молоко, прошедшее пастеризацию, направляется в выдерживатель, пройдя который, идет в секцию регенерации-2 в качестве нагревателя, охлаждаясь при этом до 43,7 0С. Далее молоко движется в секцию регенерации-1, где доводится до температуры 29 0С холодным молоком, температура которого 6 0С. После обработки молоко поступает в творожные ванны на заквашивание.