МИНОБОРОННАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное
бюджетное образовательное учреждение
высшего образовательного
образования
«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ»
Зареченский технологический
институт – филиала ПензГТУ
Дисциплина «Оборудование машиностроительных производств»
КОНСТРОЛЬНАЯ РАБОТА
Выполнил: студент группы
11МТ3бз
Колошкин Д.Ю.
Проверила: Овсюкова Ю.В.
2014г
Оглавление
1Охарактеризовать роликовую
сварку: виды ,назначение ,
Оборудование…………………………………………………………………стр3
2Охарактеризовать электроимпульсную
обработку: назначение, особенности,
операции……………………………стр6
3Какие грузозахватные
органы используют в грузоподъемных
машинах?........................................................................стр9
4Какого назначение, виды,
конструкция и принцип действия
печных горелок? …………………………………………………стр12
1Охарактеризовать
роликовую сварку: виды ,назначение
,оборудование.
Шовная (роликовая) сварка
– разновидность контактной сварки,
при которой заготовки соединяются
непрерывным или прерывистым швом, состоящим из отдельных
сварных точек, в результате приложения
усилия сжатия и подвода тока к вращающимся
дисковым электродам (роликам). Процесс
шовной сварки осуществляется на специальных
сварочных станках с двумя (или одним)
вращающимися дисковыми роликами-электродами,
которые плотно сжимают, прокатывают и
сваривают соединяемые детали. Толщина
свариваемых листов колеблется в пределах
0,2—3 мм. Применяется при изготовлении
различных емкостей, где требуются герметичные
швы — бензобаки, трубы, бочки, сильфоны
и другие.
Так как шовная
сварка является разновидностью
контактной сварки, поэтому в
основу ее технологии заложены
тепловое воздействие электрического
тока по закону Джоуля —
Ленца и усилие сжатия свариваемых
деталей. Существует три способа выполнения шовной сварки: непрерывная,
прерывистая и шаговая.
Непрерывная шовная
сварка осуществляется при непрерывном
движении деталей и непрерывном
протекании сварочного тока. Толщина
свариваемых листов, как правило,
не превышает 1 мм. Применяется
редко из-за перегрева сварочных роликов
и свариваемых деталей, невысокого качества
сварки и относительно низкой стойкости
электродов. Используется для сварки неответственных
изделий из малоуглеродистых сталей.
Прерывистая шовная
сварка осуществляется при непрерывном движении деталей и прерываемом
включении сварочного тока. Герметичность
швов,обеспечиваемая перекрытием литых
ядер сварных точек, достигается сбалансированным
соотношением скорости вращения роликов
и частоты импульсов тока. Толщина свариваемых
листов — до 3 мм. Способ прерывистой шовной
сварки получил наибольшее распространение
благодаря меньшему перегреву роликов
и заготовок.
Шаговая шовная
сварка осуществляется в ходе
прерывистого движения деталей
(на шаг), с помощью больших
величин сварочного тока, включаемого в момент остановки роликов.
Характеризуется наименьшим перегревом
роликов и заготовок. Толщина свариваемых
листов — до 3 мм. Применяется для сварки
алюминиевых сплавов и плакированных
металлов. Желательный диаметр электродов
150—200 мм, так как при меньшем диаметре
увеличивается их износ. При сварке металлов
толщиной менее 0,5 мм применяют электроды
диаметром 40—50 мм. Для изготовления электродов
для точечной и роликовой сварки используется
медь марки М1, кадмиевая, хромистая, берилиевая
бронзы и другие сплавы.
Шовная (роликовая)
сварка во многом сходна с
точечной, но конические электроды
дающие отдельные сварные точки,
заменены в ней роликами, отсюда
этот вид получил второе название
- роликовая сварка, катящимися по
линии сварки и дающими сплошной непрерывный плотно-прочный
шов, непроницаемый для жидкостей и газов.
Эта шовная сварка особенно удобна для
соединения листов малой толщины (до 2—3
мм) и используется преимущественно в
производстве автомобилей, посуды, различных
металлических изделий, цельносварных
тонкостенных труб, оболочек и другие.
В отдельных случаях производительность
шовной сварки достигает 1000 м сварного
шва в час.
Шовная холодная
сварка осуществляется двумя
основными путями: последовательным
выполнением перекрывающихся точек при непрерывном выполнении всего
сварного шва или одновременным соединением
деталей по всей длине шва. В первом случае
сварка производится вращающимися роликами.
Подготовленные к сварке детали складываются
зачищенными поверхностями, помещаются
между роликами и сдавливаются до полного
проникновения в металл рабочих выступов.
Затем ролики приводятся во вращение.
При этом соединяемые детали перемещаются
и происходит их сварка по шву.
Холодная сварка
роликами бывает односторонняя
и двусторонняя. Односторонняя сварка выполняется роликами, один
из которых имеет рабочий выступ, а второй
— не имеет и служит лишь опорой. Такая
схема сварки применяется, как правило,
при соединении разных материалов, хотя
она приемлема и при соединении деталей
из одного и того же материала. Разновидностью
сварки роликами является шовноточечная.
Во втором случае,
при одновременном соединении
по всей длине шва, сварка
осуществляется вдавливанием пуансонов
подобно точечной сварке. Пуансоны
имеют рабочие выступы кольцевой
формы. Как и при точечной сварке, применяется одностороннее
или двустороннее деформирование металла.
Особое положение
занимает шовная сварка, позволяющая
изготавливать изделия без отбортовки,
а также соединять трубу с
расположенными внутри нее перегородками.
При оценке возможностей практического использования
указанных схем шовной сварки необходимо
учитывать, что сварной шов неизбежно
ослабляет сечение металла. При точечной
сварке это ослабление около сварных точек
носит локальный характер и во многих
случаях практически не играет роли. В
случае же прямолинейного шва ослабление
сечения по всей его длине может сказаться
на работоспособности соединения. Так,
например, две полосы, сваренные внахлестку
продольным непрерывным швом, могут легко
перегибаться по этому шву, что обычно
недопустимо. Вероятно, это является одной
из причин ограниченного применения холодной
сварки прямолинейным швом.
При выполнении
шовной сварки линейные скорости
рабочих выступов роликов должны
быть одинаковы. поэтому при
выполнении прямолинейных швов, как правило, применяют ролики одинакового
диаметра. При выполнении кольцевых швов
применяют ролики разного диаметра. В
этом случае их вращение производится
с разной угловой скоростью. Во избежание
подрезания металла линейная скорость
перемещения свариваемых деталей между
роликами не должна быть большой. Обычно
она подбирается экспериментально. При
сварке алюминия толщиной 1 мм и деформации
73 % рекомендуется линейную скорость выбирать
в пределах 0,13 — 0,20 м/с.
Для шовной сварки
используют дисковые (роликовые) электродыдиаметром от 40 до
400 мм с плоскоцилиндрической рабочей
поверхностью при сварке сталей и со сферической
поверхностью при сварке цветных и легких
металлов и их сплавов.
Контактные машины
для роликовой сварки имеют
много общего со стационарными одноточечными машинами и отличаются
от них наличием дисковых электродов (роликов)
с механическим приводом вращения, между
которыми при сварке перемещается зажатое
ими изделие. В зависимости от расположения
роликов машины используются для продольной
или поперечной сварки. Имеются универсальные
машины, у которых расположение роликов
может быть изменено с продольного на
поперечное, и наоборот, а также некоторых
других типов.
Механизмы сжатия
роликовых машин выполняются
рычажно-пружинными, электромеханическими, пневматическими и гидравлическими.
Роликовые машины могут работать с непрерывной
подачей тока на ролики и с прерывистой.
Для прерывистой подачи тока машины оборудуются
прерывателями; эти машины применяются
чаще, так как обеспечивают наиболее стационарный
режим сварки.
В качестве примера
роликовой машины без прерывателя
тока может служить машина
марки АШП-25; с механическим прерывателем
тока — машина марки МШМ-25.
Обе машины предназначены для
сварки элементов максимальной
толщиной 1,5+ 1,5 мм. Машина выполняется с продольным или поперечным
расположением роликов. Механизм вращения
роликов состоит из электродвигателя,
муфты сцепления, червячного редуктора,
сменных шестерен и карданного вала, который
передает вращение на червячный редуктор
головки.
Ось нижнего ролика закреплена па неподвижном
плече (электрододержателе), ось верхнего
ролика перемещается радиально вместе
с верхним плечом. При нажатии на педаль
ролики сжимают свариваемое изделие, после
чего включается электродвигатель и приводится
в действие механизм вращения роликов.
Одновременно кулачковым устройством
прерывателя осуществляется ритмичное
включение и выключение первичной цепи
сварочного трансформатора, чем обеспечивается
прерывистая подача тока на ролики. После
снятия давления на педаль электродвигатель
выключается и электроды разжимаются.
Более совершенными
являются роликовые машины с
пневматическим механизмом сжатия
и игнитронными (электронно-ионными)
прерывателями типа МШП мощностью
100, 150 и 200 кВт, предназначенные
для сварки малоуглеродистых и легированных сталей толщиной
0,5—2 мм, а также цветных металлов. В машинах
этого типа верхнее плечо, как и нижнее,
выполнено неподвижным, на нем установлен
пневматический механизм сжатия, который
обеспечивает прямолинейное перемещение
оси верхнего ролика. Машины выпускаются
для продольной и поперечной сварки; принудительное
вращение имеет один ролик.
2Охарактеризовать
электроимпульсную обработку: назначение,
особенности, операции.
Электроимпульсная обработка
принципиально позволяет осуществить все схемы формообразования, которые
встречаются при обработке на металлорежущих
станках. В связи с тем, что относительное
перемещение инструмента и обрабатываемой
заготовки, аналогичное главному движению
резания, не является непременным условием
съема металла при электроимпульсной
обработке, схемы формообразования в ряде
случаев могут быть видоизменены и приближены
к схемам обработки давлением - штампованию,
прокатке. Электроимпульсная обработка
основана на использовании импульсных
электрических (дуговых) разрядов большой
длительности (до десятка тысяч мксек)
и больших энергий, следующих с малой скважностью.
Электроимпульсная
обработка турбинных лопаток
применяется как в опытном
производстве, когда заготовкой
служит брусок, так и в серийном
производстве при изготовлении лопаток из штамповок.
В серийном производстве турбинных лопаток
электроимпульсная обработка приобретает
большое значение,особенно в тех случаях,
когда заготовка лопатки имеет облой и
значительный неравномерно распределенный
припуск, а форма готовой лопатки характеризуется
большим углом закрутки и сложными переходными
поверхностями.
Электроимпульсная
обработка позволяет изготовлять
соединительные каналы, не прибегая
к усложнению конструкции и
не вводя дополнительных технологических
отверстий и выемок. Это обеспечивается, во-первых,
отсутствием механического контакта между
обрабатываемой поверхностью и электродом-инструментом,
позволяющим снизить требования к жесткости
последнего, и во-вторых, отсутствием движения
резания. Электроимпульсным способом
можно обрабатывать каналы некруглого
сечения ( прямоугольные, эллиптические),
размещать их в труднодоступных местах,
исключать внешние трубопроводы. Непосредственное
соединение рабочих полостей без дополнительных
сверлений и технологических заглушек
дает возможность проектировать и выполнять
гидро- и пневмоагрегаты более компактными
и обеспечивает полную герметичность
каналов.
Электроимпульсная
обработка не только позволяет
гораздопроизводительнее, чем фрезерование,
изготовлять ручьи, но и снимает
ограничения в твердости валка. Последнее
обстоятельство особенно важно, так как
таким путем достигается значительное
повышение стойкости валков и увеличивается
производительность прокатных станов
вследствие сокращения потерь времени
на перевалку.
Электроимпульсная обработка имеет более высокие
технико-экономические показатели, чем
электроискровая. Удельный расход энергии
при работе на жестких режимах равен 8
- 12 кет ч / кг. Производительность этого
вида обработки по высоким классам чистоты
ниже, чем при электроискровой Электроимпульсная
обработка предполагает использование
дугового разряда, в зоне которого происходит
микроплавление материала детали. Процесс
осуществляется аналогично электроискровой
обработке, но при обратной полярности,
при данном способе инструмент выполняет
роль анода, а деталь - катода.
Электроимпульсная
обработка позволяет осуществлять
при жестких и среднихрежимах
значительно большую скорость
съема металла при малом износе
инструмента. Электрический режим
обработки устанавливается по
средней силе тока, определяющей скорость
съема металла, чистоту и структуру обработанной
поверхности, износ инструмента и искажение
профиля изделия.