Ремонт автомобилей

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………………...4

1.Общая  часть……………………………………………………………….6

1.1Характеристика  детали……………………………………………..........6

1.2.Условия  работы детали при эксплуатации.…………………….……...6

1.3.Технические  требования на дефектацию детали……………………....7

2.Технологическая  часть………………………………………………..…9

2.1.Выбор  рационального способа восстановления  детали…………..….9

2.2.Маршрут  ремонта детали……….………………………….………...…13

2.3.Технологическая  схема устранения дефектов……………………...….13

2.4.Расчет  припуска………………………………………………….…..…..14

2.5.Выбор  оборудования и инструментов…………………………………14

2.6.Расчет  режимов восстановления.……………………………….....……15

2.7.Расчет  нормы времени…………………………………………..….…...18

3.Расчет  участка……………………………………………………...……..21

3.1.Расчет  годового фонда времени и трудоемкости…………………......21

3.2.Расчет  численности рабочих………………………………………..…..21

3.3.Расчет  количества основного оборудования…………………….……23

3.4.Расчет  площади участка……………………………………...…………23

Заключение………………………………………………………………......25

Список литературы………………………………………………...….…...26

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие  свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также  коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом  обслуживании и ремонте.

Ремонт  представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или  работоспособности изделий и  восстановлению ресурсов изделий и  их составных частей.

При длительной эксплуатации автомобили достигают  такого состояния, когда их ремонт в  условиях автотранспортного предприятия (АТП) становится технически невозможным  или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в  централизованный текущий или капитальный  ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную  работоспособность на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега  до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемой техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность  и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем  восстановления и замены любых сборочных  единиц и деталей, включая базовые.

Основным  источником экономической эффективности  КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые  кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут, использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.

Высокая эффективность централизованного  ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны.

 

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1. Характеристика детали

 

Деталь: Вал ведомый коробки передач

Номер детали: 52-1701105

Материал: Сталь 35Х С = 0,32 – 0,37%

Твердость: Шейки под роликовый подшипник  HRC 60-65. Остальные поверхности HRC 48-55

Класс: «Круглые стержни»

Габаритные  размеры: Ø56х318

Характерные поверхности: Шлицевые поверхности, центровые отверстия, резьба, шейки вала.

 

2. Условия работы детали при эксплуатации

 

Рассматриваемая деталь расположена в коробке  передач.

Коробка передач предназначена для изменения  крутящего момента, скорости и направления  движения автомобиля, а также длительного  разъединения двигателя от трансмиссии.

Ведомый вал — ответственная и сложная составная часть коробки передач. Ведомый вал установлен в выточке ведущего вала и корпусе коробки передач в подшипниках. Ведомый вал предназначен для передачи крутящего момента с промежуточного или ведущего вала (в зависимости от включенной передачи) через шестерни, муфты включения и втулки шестерен и сам вал далее в трансмиссию.

Вал работает в довольно жестких условиях при  динамически изменяющихся знакопеременных нагрузках; подвергается кручению, изгибу, механическому (абразивному и усталостному), молекулярно-механическому и коррозионно-механическому износу; работает в масляной ванне при температуре около 80-90 °С.

Характерные дефекты: выкрашивание рабочей поверхности шлицев, износ шлицев по ширине, износ шеек под подшипники и втулки шестерен, повреждение резьбы.

 

3. Технические требования на дефектацию детали

 

Таблица 1 - технические требования

Наименование дефекта	Способ установления дефекта и  измерительный инструмент	Размеры, мм			Заключение
		Номи- нальный	Допус- тимый без ремонта	Допус- тимый для ремонта
Выкрашивание рабочей поверхности  шлицев	Осмотр	-	-	-	Браковать
Износ шейки направляющего конца	Скоба 24,45 мм или микрометр 0-25 мм	24,484-0,008	24,45	Менее 24,45	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка
Износ шейки под распорную втулку	Скоба 37,95 мм или микрометр 25-50 мм	38-0,017	37,95	Менее 37,95	Ремонтировать. Вибродуговая наплавка, осталивание или хромирование
Износ шейки под шариковый подшипник	Скоба 34,97 мм или микрометр 25-50 мм		34,97	Менее 34,97	То же
Износ шейки под шестерню 3-й передачи	Скоба 41,93 мм или микрометр 25-50 мм		41,93	Менее 41,93	То же
Износ выступов шлицев под шестерню 1-й передачи и заднего хода по толщине	Ролики Ø 9 мм. Микрометр 75-100мм или специальный калибр с двумя роликами L=76,50 мм	76,65-76,99	76,50	-	Браковать при размере L менее 76,50 мм
Износ выступов шлицев под ступицу  скользящей муфты переключения 3-й  и 4-й передач по толщине	Скоба 5,90 мм или штангензубомер		5,90	Менее 5,90	Ремонтировать. Наплавка под флюсом или в углекислом газе
Износ выступов шлицев под фланец ведомого вала по толщине	Скоба 4,88 мм или штангензубомер		4,88	Менее 4,88	То же
Резьба М30х1 кл.2	-	-	-	-	-
Резьба М22х1,5 кл.2	-	-	-	-	-

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

 

В последние годы все большее  применение в ремонтном деле получает восстановление изношенных деталей  вибродуговой наплавкой, представляющей собой разновидность автоматической электродуговой наплавки металлическим  электродом, которая имеет ряд существенных преимуществ перед другими способами восстановления деталей. Вибродуговая наплавка является наиболее производительным способом восстановления поверхности деталей.

Сущность этого способа состоит  в том, что деталь, вращающаяся  в центрах токарного станка, наплавляется с помощью специальной головки. Головка обеспечивает подачу на деталь и вибрацию электродной проволоки  диаметром 1,0—3,0 мм с частотой до 120 Гц и амплитудой до 4 мм. Каждый цикл вибрации электрода включает в себя четыре последовательных процесса: короткое замыкание, отрыв электрода от детали, электрический разряд, холостой ход. К детали и проволоке подводится напряжение от источника питания. Отрицательный зажим генератора постоянного тока соединяют с ремонтируемой деталью, положительный — с электродом (обратная полярность). Оптимальное напряжение при наплавке 17—20 В.

 Сила тока наплавки определяется диаметром электродной проволоки и скоростью ее подачи при наплавке. При установленном режиме во время импульсного разряда она также зависит от частоты вибрации электрода, сопротивления в цепи и напряжения на электродах. Ток для наплавки можно определять по величине его плотности, которая принимается равной 60…75 А/мм2. При ускоренной подаче электродной проволоки необходимо повышать плотность тока. Перенос металла электродной проволоки на деталь происходит за счет чередования электрических разрядов и коротких замыканий цепи. Толщину слоя при вибродуговой наплавке можно регулировать в пределах 0,5…3,5 мм на сторону.

Для уменьшения зоны термического влияния  и коробления наплавляемых деталей, а также увеличения твердости  наплавленного слоя, на деталь подается охлаждающая жидкость. Охлаждающая жидкость защищает также расплавленный металл от окисления и азотирования. Для охлаждения детали применяют 3-4 % раствор кальцинированной соды или 10-20 % раствор технического глицерина. Количество жидкости, подаваемой в зону наплавки, регулируют краном, установленным на наплавочной головке. Струя жидкости не должна попадать в столб дуги, так как от этого нарушается процесс наплавки. Изменение количества охлаждающей жидкости и условии ее подачи на деталь позволяет в широких пределах регулировать твердость слоя, наплавленного одним и тем же материалом.

Вибродуговую наплавку применяют  для восстановления изношенных поверхностей стальных и чугунных деталей довольно широкой номенклатуры.

Вибродуговой наплавкой восстанавливают  наружные поверхности шеек валов, втулок, шпоночных и шлицевых соединений.

В состав оборудования для вибродуговой наплавки входит переоборудованный  токарный станок, обеспечивающий медленное  вращение детали, наплавочная головка  и источник сварочного тока.

Для вибродуговой наплавки широко применяют  следующие наплавочные головки: ГМВК-1, ГМВК-2, КУМА-5, КУМА-5М, УНЖ, ВГ-2 и  ВГ-4.

Таблица 2 - режимы вибродуговой наплавки деталей

Толщина наплавляемого слоя, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила сварочного тока, А	Скорость наплавки, м/ч
0,3	1,6	120—150	132
1,1	2,0	150—210	60
2,5	2,5	150—210	18

 

 

Рис. Схема установки для вибродуговой наплавки деталей:

1 — емкость с охлаждающей  жидкостью; 2 — водяной насос; 3 —  деталь;

4 — кассета с электродной  проволокой; 5 — электродная проволока; 

6 — ролики подачи проволоки; 7 — механизм вибрации; 8 — источник  тока; 9 — регулятор режима наплавки  металла; а — контакт электродной  проволоки с деталью; б —  отрыв электродной проволоки  от детали и возникновение  дуги; в — процесс наплавки  сварочной дугой; г — гашение сварочной дуги.

 

Для восстановления деталей вибродуговой наплавкой применяют следующие  марки проволоки: Св-08А, Св-18ХГСА, Св-15; Нп-50, Нп-65Г, Нп-30ХГСА; пружинную проволоку 2-го класса. Марка проволоки выбирается в зависимости от требуемых свойств  наплавленного металла (в основном твердости). Стальные детали, требующие  высокой твердости, наплавляют пружинной  проволокой 2-го класса, другой высокоуглеродистой проволокой. Этими же проволоками наплавляют чугунные детали. Кроме того, чугунные детали, требующие высокую твердость поверхностного слоя, наплавляют проволокой Св-15. Для наплавки деталей двигателя применяют в основном проволоку диаметром 1,4-1,8 мм.

Перед наплавкой поверхность детали очищают от грязи, масла и ржавчины, зачищают до металлического блеска и деталь закрепляют в центрах токарного станка, приспособленного для этих целей.