Ремонт автомобилей

Зачистку делают непосредственно  перед наплавкой при помощи шлифовальной шкурки при тех же частотах вращения детали, что и при ее наплавке. Биение наплавляемой поверхности не должно превышать 0,5 мм. При большем  изгибе детали ее перед наплавкой  необходимо выправить либо обработать на станке. Поврежденные резьбовые  отверстия перед наплавкой необходимо обработать до полного удаления старой резьбы.

Толщина наплавляемого слоя зависит  от соотношения скоростей подачи электродной проволоки и окружной скорости вращения детали. Чем больше скорость подачи проволоки и меньше окружная скорость вращения детали, тем  толще будет наплавленный слой. С  увеличением окружной скорости вращения детали наплавляемый валик металла при прочих равных условиях наплавки становится тоньше и уже.

К плюсам наплавки можно отнести: незначительный нагрев и малую глубину зоны термического влияния, возможность получения покрытия различной толщины и механических свойств, незначительные деформации наплавляемых деталей, получение наплавленных слоев повышенной твердости (60-62 HRC) без дополнительной термической обработки, большая производительность, не требуется правка после наплавки.

К минусам можно отнести: металл шва получается пористый и неплотный, возникает наплавленный слой с одинаковой твердостью и структурой, что существенно снижает усталостную прочность детали, большие внутренние напряжения в деталях, особенно при работе на знакопеременных нагрузках.

   

 2.2 Маршрут ремонта детали

 

1. Исправление центровых отверстий.

2. Устранение поврежденной резьбы.

3. Наплавка резьбы, шлицевых соединений.

4. Правка детали после наплавки.

5. Механическая обработка наплавленных резьбовых и шлицевых поверхностей.

6. Наплавка шеек.

7. Правка вала после наплавки.

8. Термическая обработка.

9. Предварительная механическая обработка наплавленных шеек.

10. Подготовка поверхности к электрохимическому наращиванию.

11. Нанесение электрохимических покрытий.

12. Предварительная  обработка покрытий.

13. Чистовая  обработка поверхностей.

 

     2.3 Технологическая схема устранения дефектов

 

Операции:

1. Предварительная механическая обработка – устранение старой резьбы (токарная обработка).
2. Восстановительная обработка (вибродуговая наплавка).
3. Механическая обработка наплавленной поверхности (токарная обработка).
4. Нарезание резьбы.

 

 

 

 

     2.4 Расчет припуска

 

1.

 

2.

 

3.

 

 

     2.5 Выбор оборудования и инструментов

 

Основное оборудование: наплавочная головка А-580, источник питания ВС-400, токарный станок модели 16К20.

Основные  характеристики станка 16К20:

-габаритные  размеры 2505×1190 мм;

-диапазон  подач 0,025…1,4 мм/об (поперечные), 0,05…2,8 (продольные);

- число  ступеней подачи 22 (продольные), 24 (поперечные);

-диапазон  частот вращения 12,5…1600 ;

-количество  ступеней частоты вращения 24;

-мощность  электродвигателя 10 кВт.

Режущий инструмент: резец с твердым сплавом  Т15К6.

Мерительный инструмент: гладкий микрометр МК 0-25, МК 25-50.

Расходные материалы: наплавочная проволока марки -30ХГС.

 

 

 

 

 

 

 

     2.6 Расчет режимов  обработки

 

Определение режимов восстановительной операции.

Сила  тока I = 100 A.

Напряжение  U = 19 В.

Диаметр электрода = 1,0 мм.

Скорость  подачи проволоки 

 

 где:

    – коэффициент наплавки ();

    γ – плотность расплавленного  металла ().

 

 

 Скорость наплавки рассчитывается по формуле:

 

где:

  K – коэффициент перехода металла на наплавляемую поверхность

(K = 0,9);

  a – коэффициент неполноты наплавляемого слоя (a = 0,9);

  – толщина наплавляемого слоя;

  – шаг наплавки.

 

 

 

 

 

Расчет режимов механических операций.

Режимами  механических операций являются подача S, скорость резания V, частота вращения n.

Определяем  подачу S:

 

 

 

Определяем  скорость резания V:

 

Где:

  ;

  ;

  ;

 ;

 

 

 

 

 

,    где

 

 

Частота вращения:

 

 

 

 

Расчетные значения уточняем по паспортным данным оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

Проверочный расчет по мощности.

 

где – фактическая скорость резания;

 – сила резания.

 

 

 

 

где .

 

 

где

 

 

 

 

Полученное  значение сравниваем с паспортными  данными.

 

 

     2.7 Расчет нормы времени

 

Расчет нормы времени восстановительной  операции.

Расчет  основного времени.

 

где L – длина обрабатываемой поверхности.

 

 

Расчет  штучного времени.

 

где: - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время ().

 

 

Расчет механических операций.

Расчет  основного времени.

 

где – длина рабочего хода.

 

 

 

 

 

 

Расчет  вспомогательного времени.

 

где – время на установку;

 – время  на измерение.

 

Расчет  времени на обслуживание.

 

 – оперативное  время;

- процент времени  на обслуживание.

 

 

 

 

Время отдыха.

 

- процент времени  на отдых.

 

 

 

 

Расчет  штучного времени.

 

  - время подготовительно-заключительных  операций ()

 – размер  партии деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 РАСЧЕТ УЧАСТКА

     3.1 Расчет годового фонда времени и трудоемкости

 

 

где:

   - число праздничных дней (;

   - продолжительность смены (;

   - коэффициент использования оборудования (.

 

 

Трудоемкость восстановительных операций.

 

Трудоемкость механических операций.

                                              (22)

 

 

     3.2 Расчет численности рабочих

 

Численность станочников:

 

 

Где:

   - действительный годовой фонд времени (;

   - номинальный годовой фонд времени (

 

 

 

Численность наплавщиков:

 

 

Где:

  - действительный годовой фонд времени (;

 

 

 

 

Расчет численности вспомогательных рабочих:

 

 

 

 

 

Расчет  численности инженерно-технических  рабочих:

 

 

 

 

 

 

     3.3 Расчет количества основного оборудования

 

Расчет количества металлорежущего оборудования.

 

 

 

Расчет количества наплавочного оборудования.

 

Где:

- производительность единицы оборудования (

 – суммарная площадь  наплавки.

 

 

²

шт

 

     3.4 Расчет площади участка

 

Расчет  площади под механическое оборудование.

 

Где:

   - удельная площадь на одного производственного рабочего

(

 

 

Расчет  площади под наплавочное оборудование.

 

Где:

   - удельная площадь на одного производственного рабочего

(

 

 

Суммарная площадь участка

 

                                                 (36)

 

м²

 

 

Заключение.

 

В ходе курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления детали, разработан типовой технологический проект. В курсовой проект входит пояснительная записка. Так же были рассчитаны: припуск, подача, скорость резания, частота вращения, проверочный расчет по мощности, нормы времени восстановительной операции. Расчет основного времени, вспомогательного время, время на обслуживание, время на отдых, штучное время, трудоемкость механических операций, трудоемкость восстановительных операций, расчет механического оборудования, расчет количества восстановительного оборудования, расчет количества рабочих, расчет площади.

 

Список  использованной литературы.

 

1. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин «Ремонт автомобилей и двигателей», М-2001.

2. А.Г. Пузанков «Автомобили: устройство автотранспортных средств». М-2004.

3. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Ми-1983.

4. Справочник технолога-машиностроителя, М-1986.