Ремонт и обслуживание автомобиля

     АТС считают выдержавшим проверку эффективности  торможения стояночной тормозной системой, если удельная тормозная сила не менее  рассчитанной нормативной или если колеса проверяемой оси блокируются на роликах стенда по предусмотренному ГОСТу.

     Проверка  вспомогательной  тормозной системы. Вспомогательную тормозную систему проверяют в дорожных условиях путем приведения ее в действие и измерения замедления АТС при торможении в диапазоне скоростей, указанном по ГОСТу. При этом в трансмиссии АТС должна быть включена передача, исключающая превышение максимальной допустимой частоты вращения коленчатого вала двигателя.

     Показателем эффективности торможения вспомогательной  тормозной системой в дорожных условиях является значение установившегося  замедления. АТС считают выдержавшим  проверку эффективности торможения вспомогательной тормозной системой, если установившееся замедление соответствует  нормативному значению.

     Проверку узлов и деталей тормозных систем проверяют с использованием манометров или электронных измерителей, подключаемых к контрольным выводам или соединительным головкам тормозного привода неподвижного тягача и прицепа. При использовании измерителей падения давления с меньшими погрешностями измерения допускается корректировать нормативы периода измерения и величины предельно допустимого падения давления воздуха в тормозном приводе.

     Не  герметичность колесных тормозных камер выявляют с помощью электронного детектора утечек сжатого воздуха или органолептически.

     Методы  проверки рулевого управления. Поворачивая рулевое колесо в обе стороны, убедитесь в том, что:

     - свободный ход рулевого колеса не превышает допустимого, в шарнирах, соединениях и рулевом механизме не возникает стуков, крепление картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага прочно.

     - в шаровых шарнирах тяги и в кронштейне маятникового рычага отсутствует свободный ход, а вал червяка не перемещается в осевом направлении.

     Рулевое колесо поворачивают до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес  АТС в одну сторону, а затем - в  другую сторону до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес  в противоположную сторону. При  этом измеряют угол между указанными крайними положениями рулевого колеса, который является суммарным люфтом в рулевом управлении.

     Допускается максимальная погрешность измерений  суммарного люфта не более 1°. АТС  считают выдержавшим проверку, если суммарный люфт не превышает нормативов.

     Осевое  перемещение и качание рулевого колеса, качание рулевой колонки  производят путем приложения к рулевому колесу знакопеременных сил в  направлении оси рулевого вала и  в плоскости рулевого колеса перпендикулярно  к колонке, а также знакопеременных  моментов сил в двух взаимоперпендикулярных плоскостях, проходящих через ось  рулевой колонки.

     Взаимные  перемещения деталей рулевого привода, крепление картера рулевого механизма  и рычагов поворотных цапф проверяют  посредством поворота рулевого колеса относительно нейтрального положения  на 40°- 60° в каждую сторону и  приложением непосредственно к  деталям рулевого привода знакопеременной  силы. Для визуальной оценки состояния  шарнирных соединений используют стенды для проверки рулевого привода.

     Работоспособность устройства фиксации положения рулевой  колонки проверяют посредством  приведения его в действие и последующего качания рулевой колонки при  ее зафиксированном положении путем  приложения знакопеременных усилий к рулевому колесу в плоскости  рулевого колеса перпендикулярно к  колонке во взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось  рулевой колонки. 
 

       Методы проверки  внешних световых приборов и светоотражающей маркировки  необходимо проводить при неработающем двигателе на специальном посту, включающем рабочую площадку, плоский экран с матовым покрытием, люксметр с фотоприемником (защищенным от посторонних засветок) и приспособление, ориентирующее взаимное расположение автотранспортного средства и экрана.

     Нормативы, должны обеспечиваться: для легковых автомобилей при нагрузке массой (70±20) кг (человек или груз) на заднем сиденье, для остальных автотранспортных средств без загрузки.

     Рабочая площадка должна быть таких размеров, чтобы при расположении на ней  автотранспортного средства расстояние между рассеивателями светового  прибора и экраном по оси отсчета  было не менее 5 м; неровности рабочей  площадки должны быть не более 3 мм на 1 м.

     При проверке требований, фотоприемник располагают на расстоянии (3 ± 0,1) м от рассеивателя светового прибора по его оси отсчета. Допускается вместо экрана использовать измерительный прибор с ориентирующим приспособлением. Диаметр входного отверстия объектива должен быть не менее габаритов фары.

     Оптическая  ось измерительного прибора должна быть направлена параллельно рабочей  площадке с погрешностью не более  ±0,25°.

     Ориентирующее приспособление должно обеспечивать установку  оптической оси прибора параллельно  продольной плоскости симметрии  АТС (или перпендикулярно к оси  задних колес) с погрешностью не более  ±0,5°.

     Измерения силы света проводят при помощи фотоприемника, от корригированного под среднюю кривую спектральной чувствительности глаза. Чувствительность фотоприемника должна соответствовать интервалам допускаемых значений силы света. Допускаемая погрешность при измерении показателей по не должна превышать 7%.

     Диаметр фотоприемника должен быть не более 30 мм - при работе с экраном и  не более 6 мм - при работе с измерительным  прибором.

     Требования  к частоте следования проблесков указателей поворотов проверяют  не менее чем по 10 проблескам с  помощью измерительного прибора  или универсального измерителя времени  с отсчетом от 1 до 60 с и ценой деления не более 1 с.

     Методы  проверки стеклоочистителей  и стеклоомывателей

     Работоспособность стеклоочистителей и стеклоомывателей проверяют визуально в процессе их рабочего функционирования при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого  вала на холостом ходу двигателя АТС. При проверке стеклоочистителей  с электрическим приводом должны быть включены фары дальнего света. Работу стеклоочистителей проверяют с использованием универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с (часов, секундомера и т.п.) и ценой деления не более 1 с.

     Методы  проверки шин и  колес, проверяют путем измерения остаточной высоты рисунка протектора шин с помощью специальных шаблонов или линейки. Высоту рисунка при равномерном износе протектора шин измеряют на участке, ограниченном прямоугольником, ширина которого не более половины ширины беговой дорожки протектора, а длина равна 1/6 длины окружности шины (соответствует длине дуги, хорда которой равна радиусу шины), расположенным посередине беговой дорожки протектора, а при неравномерном износе - на нескольких участках с разным износом, суммарная площадь которых имеет такую же величину.

     Высоту  рисунка измеряют в местах наибольшего  износа протектора, но не на участках расположения индикаторов износа, полумостиков и  ступенек у основания рисунка  протектора.

     Предельный  износ шин, имеющих индикаторы износа, фиксируют при равномерном износе рисунка протектора по появлению  одного индикатора, а при неравномерном  износе - по появлению двух индикаторов  в каждом из двух сечений колеса.

     Высоту  рисунка протектора шин, имеющих  сплошное ребро по центру беговой  дорожки, измеряют по краям этого  ребра.

     Высоту  рисунка протектора шин повышенной проходимости измеряют между грунтозацепами по центру или в местах, наименее удаленных от центра беговой дорожки, но не по уступам у основания грунтозацепов  и не по полумостикам.

     Методы  проверки двигателя и его систем проверяют органолептически и посредством приведения в действие запорных устройств топливных баков и устройств перекрытия топлива при работающем двигателе. Техническое состояние крышек топливных баков проверяют путем их двукратного открывания-закрывания, сохранность уплотняющих элементов крышек - визуально. Герметичность газовой системы питания проверяют с использованием специального прибора-индикатора - течеискателя. 

     3. Качество сборки  автомобилей обеспечивается  соединением деталей с требуемой посадкой 

     Решить  задачу:

     Автомобиль  Маз-53362

     Агрегат (узел) – тормозной кран

     Деталь №1 – корпус тормозного крана (отверстие под поршень)

     Деталь  №2 – Поршень нижнего цилиндра (наружный диаметр)

     Соединение  деталей имеет размер: ш 6 H9/d9

     Определить:

     а) принятую систему данного соединения

     б) посадку, основные отклонения  и квалитеты отверстия и вала;

     в) верхнее и нижнее отклонение отверстия  и вала

     г) предельные размеры отверстия и  вала;

     д) допуски на изготовления отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения) 

По ГОСТ определяем значения допусков размера  и предельные отклонения:

       Диаметр сопряжения 6 мм

       Сопряжение 1: ш6H9/d9

     1.1 Расчёт сопряжения 1: H9/d9

     1.1.1 Посадка выполнена в системе  отверстия. Посадка с зазором.

     Отверстие ш6 H9 [1]:

     EI = 0 мкм;

     ES = EI +T; (1)

     где ES (es) – верхнее отклонение отверстия (вала), мкм;

     EI (ei) – нижнее отклонение отверстия (вала), мкм;

     Т – допуск, мкм;

     ES = 0+30 = +30 мкм 

     Кран ш6 d9 [1]:

     es = -30 мкм;

     ei = es – Т; (2)

     ei = -30–30 = -60 мкм 

     Находим предельные размеры  отверстия вала 

     Dнб = D+ES      (3)

     Dнм = D+EI.                              (4) 

     где D (d) – номинальный диаметр отверстия, мм;

     D_нб (D_нм) – наибольший(наименьший) диаметр отверстия, мм.

     D_нб = 6+0,03 = 6,03 мм;

     D_нм = 6+0 = 6 мм.

     dнб = d+es (5)dнм = d+ei (6)

     где d_нб (d_нм) – наибольший(наименьший) диаметр вала,

       мм;d – номинальный диаметр вала, мм;

     dнб = 6+(-0,03)=5,97 мм;

     dнм = 6+(-0,06) = 5,94 мм.

     1.1.3 Определяем величину допусков  каждой детали и величину допуска  посадки:

     TD = ES-EI                          (7)

     Td = es – ei                           (8)

     где TD (Td) – допуск отверстия (), мкм;

     TD = 30–0 = 30 мкм;

     Td =-30 – (-60) = 30 мкм.

     T∆  = TD+Td                         (9)

     где T∆ – допуск посадки, мкм;

     T∆  = 30+30 = 60 мкм.

     Вычисляем величину наибольших зазоров и натягов

     Sнб = ES-ei (10)

     где Sнб (Sнм) – наибольший (наименьший) зазор, мкм;

     Sнб = 30 – (-60) = 90 мкм.

     Sнм = EI-es (11)