Ремонт картера заднего моста

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются, в следствии  изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости металла. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях автотранспортных предприятий, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные заводы. Итак, ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и следовательно, народно – хозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 – 75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт, могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после определенного ремонтного воздействия.

Детали полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25 – 30% общего их количества. Это поршень, поршневые кольца, подшипники качения и скольжения, фильтра, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей, которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30 – 35%. Остальные детали автомобиля (40 – 45%) могут быть использованы повторно, только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных металлоёмких и дорогостоящих деталей. В частности: блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головки цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста, передняя ось с цапфами и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 – 15% стоимости их изготовления.

Перспективная политика обновления и ремонта орудий труда, в масштабах всей страны должна быть такой, чтобы автомобиль (агрегат) за весь срок службы подвергался в основном, одному капитальному ремонту. Это потребует значительного повышения его пробега до КР.

Авто – ремонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню, оно все еще отстает от основного производства – автомобилестроения.

Целью данного курсового проекта является разработка производственного процесса ремонта картера заднего моста и технологичного проекта кузнечного участка авторемонтного завода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Техническая  часть.

Картер заднего моста коробчатого сечения сварен из стальных штампованных кожухов, к которым приварены задняя крышка, подушки рессор, цапфы с фланцами для установки тормозных механизмов и ступиц колес, усилитель для крепления редуктора. Главная передача двойная, состоящая из пары конических шестерен со спиральными зубьями и пары цилиндрических шестерен с косыми зубьями (на некоторых автомобилях главная передача одинарная гипоидная с передаточным числом 6,33). Число зубьев конических шестерен 13 и 25, цилиндрических шестерен 14 и 46. Общее передаточное число главной передачи 6,32. Ведущая коническая шестерня установлена в стакане на двух конических роликоподшипниках. На заводе подшипники ведущей конической шестерни регулируют с предварительным натягом. Между внутренними кольцами имеется распорная втулка  и две регулировочные шайбы, толщину набора которых подбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить требуемый предварительный натяг подшипников. При правильно отрегулированных подшипниках без учета трения сальника момент, необходимый, для поворота ведущей шестерни, равен 0,1-0,35 кгс-м (1 -3,5 Н-м).  
 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Характеристика детали, анализ дефектов.

Картер заднего моста главной передачи в зависимости от размеров дефектов бракуют или восстанавливают.

Трещины и обломы восстанавливают вибродуговой сваркой с последующей обработкой до размеров по рабочему чертежу.

Характерными дефектами картера заднего моста являются износ, трещины и обломы отверстий под подшипник конической и цилиндрической шестерен 

Основными дефектами  являются:

- Износ отверстия под гнезда подшипников;

          - Трещины картера и обломы фланца ;

- износ резьб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Составление схемы технологического процесса ремонта

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.

Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;

для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

Внутри операционный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

Меж операционный - выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. - записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Схемы технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1.
Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни	Вибродуговая наплавка	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавляют вибродуговой наплавкой	То же
		3	Механическая обработка Обрабатывают под размер рабочего чертежа	То же
Схема 2.
1	2	3	4	5
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	Гальваническое покрытие	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой	Центровые отверстия
		2	Хромирование или осталивание Подготовка к гальваническому натиранию и хромирование либо осталивание	Центровые отверстия
		3	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж	Центровые отверстия
Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 3.
Износ отверстия гнёзд под подшипник дифференциала	Вибродуговая наплавка	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой	Центровые отверстия
		2	Наплавка Подготовить деталь и наплавлять вибродуговой наплавкой	Центровые отверстия
		3	Припиловка Припиловка плоскости прилегания крышки цилиндрической фрезой	Центровые отверстия
		4	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж	Центровые отверстия
Схема 4.
1	2	3	4	5
Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала	Вибродуговая наплавка	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавить вибродуговой наплавкой резьбу под гайку	Центровые отверстия
		3	Расточка отверстия Обрабатывают под размер рабочего чертежа	Центровые отверстия
		4	Нарезание резьбы Нарезают резьбу на токарном станке	Центровые отверстия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.  Карта технических условий по дефектации детали.

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

Внутри операционный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;Межоперационный - выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. - записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.Разработка схемы технологического процесса устранения группы дефектов картера ведущего моста автомобиля ГАЗ-3307.

Деталь: картер № детали: 130 – 45485676 Материал: сталь – 45х Твердость: НН296

 

Позиция на эскизе	Возможные дефекты	Способ установления дефекта	Размеры		заключение
1	Износ отверстия под гнезда подшипников	Микрометр	69,52	+0,01-	фрезерование
2	Трещины картера и обломы фланца	Микрометр	34,25	+0,01	фрезерование
3	Износ резьб	Штангенциркуль		+0,2	механическая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.  Карта эскизов на  детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Маршрутная карта ремонта детали

 

Маршруты по восстановлению картера заднего моста

 

Номер маршрута	Номер дефекта	Наименование дефекта входящего в состав маршрута	Маршрутный коэффициент
I   II	1 2 3	Износ отверстия под гнезда подшипников Трещины картера и обломы фланца Износ  резьб	0,38   0,39

 

 

Из таблицы видно, что 38% картеров будет восстанавливаться по I маршруту, а 39 по II. Оставшиеся 23% картеров  восстанавливаться не будут: они или поступают на сборку, т.е. признаны годными или бракуются, поступая на склад утильных деталей.

Трещины картера и обломы фланца крепления к картеру заднего и изношенные отверстия под роликовый подшипник конической шестерни восстанавливают вибродуговой сваркой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу. Возможно также восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали. В этом случае отверстия растачивают, делая углубления под буртик ремонтной детали в виде втулки. В отверстия запрессовывают втулку с буртиком. Подрезают ее торец заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие до размера по рабочему чертежу.