Ремонт картера заднего моста

Отверстия под гнезда подшипников допускают под два ремонтных размера. Также возможно их восстановление вибродуговой наплавкой или гальваническим натиранием с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу.

При повреждении резьбы под гайку резьбу вала растачивают и нарезают ремонтную резьбу либо наращивают слой металла вибродуговой наплавкой с последующей расточкой и нарезанием резьбы в соответствии с рабочим чертежом.

Зацепление конической зубчатой пары главной передачи регулируют под пятку контакта на зубчатом колесе. Зубья шестерни покрывают тонким слоем краски. Колесо притормаживают с тем, чтобы проверка зацепления происходила под небольшой нагрузкой, а шестерню вращают то в одну то в другую сторону.

Зацепление отрегулировано правильно, если пятно контакта расположено в середине боковой поверхности зуба.

Для смещения конической шестерни снимают подшипниковый узел в сборе, удаляют или добавляют необходимое число прокладок между фланцем картера подшипников вала и торцом картера главной передачи, после устанавливают подшипниковый узел на место.

После сборки редуктор испытывают на стенде, позволяющем создавать нагрузки на зубчатую пару и изменять частоту вращения конической шестерни главной передачи. Направление вращения вала конической шестерни должно соответствовать движению автомобиля вперед. При испытании главной передачи не допускают повышенный неравномерный шум и стук зубчатой пары, заедание дифференциала,  подтекание смазочного материала через сальники и соединения. 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Операционная карта ремонта детали

Карта операционного процесса

Дефект	Способ ремонта	Номер операции	Номер перехода	Наименование операции и содержание перехода
Износ отверстия под гнезда подшипников	Наплавка и обработка	005	1 – 5	Дефектовочная Замер диаметров
		010	2 – 5	Слесарно – механическая
Трещины картера и обломы фланца
		015	3 – 5	Наплавочная Слесарно – механическая
Износ  резьб.		020	4 – 5	Фрезерование Железнение
		025	5 – 5	Контрольная: Замер диаметров

 

 

 

8. Рабочий проект участка  ремонта.

 

Необходимо разработать рабочий проект  сварочно-наплавочного участка, а также рассчитать годовую производственную  программу и годовой объем работ.

Сварочно-наплавочный участок предназначен для восстановления поверхностей деталей, изготовления поковок и деталей пластическим деформированием. Детали требующие восстановления поверхностей, поступают на участок склада деталей требующих ремонта. После выполнения ковочных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки, чаще всего на слесарно-механический. Для изготовления новых деталей металл поступает с заготовительного участка после резки его на заготовки или со склада металлов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Исходные данные и  организация технологического процесса  на участке.

По заданию программа ремонта состоит из ремонта:

-полнокомплектных  автомобилей марки КамА3-5320 в количестве  1700 ед,   

- ремонта автомобилей марки  ЛАЗ 695 в количестве 2000 ед,

-причем  силовые агрегаты постановляются  по кооперации, ее ремонта силовых агрегатов КамА3 -740 в количестве 2200 ед.    

     Наплавку деталей из углеродистой стали 30,40, 45 производят углеродистой проволокой марок: Нп-30, Нп-40, Нп-45, Нп-65. Нп-80, или низкоуглеродистой Нп-30 ХГСА. Наплавку деталей изготовленных из низколегированных сталей марок 30Хи 40Х, производят обычно электродной проволокой марки  Нп-30ХГСА. При наплавке этой проволокой  под флюсом АН-348А наплавочный металл по своему химическому составу мало отличается от химического состава основного металла. При наплавке деталей изготовленных из стали 35 и 45 в качестве электродного материала рекомендуется применять проволоку марок Нп-40 и Нп-50, которые позволяют получить наплавленный металл по своему химическому составу соответствующий стали 35 и 40. Твердость наплавленного металле получается в пределах НВ 187-192. При наплавке стальных деталей наибольшее применение получили наплавочные электроды ОЗН-250, ОЗН-350, ОЗН-450, ОЗН-300, здесь цифры показывают среднюю твердость наплавленного металла по Бринелю. Стержень этих электродов изготовлен из сварочной малоуглеродистой проволоки.

Изменение свойств наплавленного металла достигается за счет качественных электродных покрытий.

Газовая наплавка в авторемонтном производстве также имеет определенное применение для восстановления размеров плоских поверхностей, вращения и отверстий. Она основана на использовании тепла выделяющегося при сгорании в среде кислорода горючих газов. Наибольшее применение нашла ацитилено-кислородная сварка которая обеспечивает получение концентрированного пламени с температурой 3100-3300о С

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Организация технологического  процесса на участке.

 

Сварка и наплавка металла является наиболее распространенными в авторемонтном производстве способом восстановления деталей. Более 40% деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и применяемого оборудования, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью. Сварку и наплавку применяют при устранении механических повреждений в деталях (трещины, отколов, пробоин и т. п.) и нанесения металлических покрытий на поверхности детали с целью компенсации их износа. При устранении механических повреждений деталей применяют электродуговую, газовую, аргонно-дуговую, в среде углекислого газа, электроконтактную и другие виды сварки. Для нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности наиболее широкое применение получили следующие механизированные способы наплавки, автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая, плазменная и электроконтактная наплавки. Деталь для наплавки  поступает на участок после дефектации, здесь наплавляют обозначенные места и деталь направляется в слесарно-механический участок для дальнейшей обработки. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13. Технологическое оборудование на участке.

 

№ п/п	Наименование	Тип, модель	Характе-ристика	Габаритные размеры, мм	Общая площадь, м2
1     2     3     4   5   6     7     8   9     10     11     12     13     14     15     16     17	Прибор для измерения твердости по Бринеля Прибор для измерения твердости по Рокквелу Точильно-шлифовальный станок Электрическая печь   Ванна для закалки   Ванна для промывки деталей   Ванна для закалки в воде   Ванна для закалки в масле Однопостовый свароч .преоб-ль   Станок для обжатия стальной ленты   Токарн. Станок для наплавки дет.   Головка для наплавки деталей   Полуавтомат для наплавки    Универсальная головка для нап.дет.   Установка для дуговой сварки   Шахтная эл.печь для газовой цементации   Шахтная эл.печь для отпуска	ТБ-2     ТР-2     3631     СВГ-3,5   -     -     -     -   -     -   -     А-580М     А547У     3А825     У2АР300-2	-     -     Диаметр круга   Приз-ть до 100кг/ч Емк-300л   Емк-300л     Емк-300л     Емк-300л   Сила тока 500А   Усилие 2,3т.с.   Н-250мм.     -     -     -     -     Про-ть 170кг/ч.   Про-ть 170кг/ч.	1000*800     900*600     400*400     350*350   1800*800   1200*650     1600*900     1000*800   1800*800     1800*800     1600*900     1600*900     1000*700     1000*700     1600*700     1600*700     1600*900	0,8     0,54     0,16     0,12   1,44   0,78     1,44     0,8   1,44     1,44     1,44     1,44     0,7     0,7     1,12     1,12     1,44
х	Итого	х	х	х	15,29

 

 

 

 

 

14. Расчёт  площади участка.

 

  Площадь сварочно-наплавочного участка определяется:

 

 

 F = ΣFоб · Кпл,  

 

где ΣFоб – суммарная площадь оборудования в плане, м2;

 

Кпл – коэффициент плотности расстановки оборудования (Кпл = 3…4).

 

F = 15,29· 3.5 = 53.515м2

 

Принимаем, учитывая строительные нормы, F = 54 м2.

 

Ширина пролета участка должна быть не менее 6 метров.

 

Площадь сварочно-наплавочного участка 6000X9000