Сцепление Т-150

Рис. 73. Приспособление для сборки и разборки нажимного диска с кожухом в сборе: 1 - нажимной диск сцепления с кожухом в сборе; 2 - опорная пластина; 3 - регулировочная гайка; 4 - стопорная пластина; 5 - оттяжной рычаг сцепления; 6 - упорный сухарь; 7 - болт крепления оправки; 8 - оправка для регулировки положения оттяжных рычагов; 9 - болт крепления кожуха сцепления; 10 - направляющий штифт; 11 - подставка приспособления.

 

Нажимной  диск. При проверке его технического состояния обратить внимание на состояние рабочей поверхности трения. При наличии на поверхности пятен прожогов, сетки растрескивания с шириной трещин более 0,2 мм, охватывающей более 40 % всей поверхности, или коробления диока (замеренное щупом на плите) более 0,5 мм -диск следует отремонтировать или заменить новым. Рабочая поверхность нажимного диска исправляется (до шероховатости 2,5 мкм) шлифовкой или проточкой с тщательной зачисткой мелким наждачным полотном. После ремонта поверхность должна быть плоской и при проверке на плите не должен проходить щуп толщиной 0,07 мм. Если шлифовкой диска до допустимой толщины дефекты не устраняются, диск следует заменить новым.

Ведомый диск. При осмотре диска следует обратить внимание на состояние поверхности фрикционных накладок 12 (рис.74) и на прочность крепления их заклепками II. Не допускается обрыв накладок у заклепок и замасливание рабочих поверхностей накладок. Допускаются радиальные трещинки накладок около заклепок без выхода их на край или в другое отверстие под заклепку. Износ фрикционных накладок сцепления возможен до заклепок, т.е. по 1,2 ми с каждой стороны.

Промежуточный диск. При износе, задирах или короблении рабочих поверхностей диски протачивают и шлифуют до выведения следов износа. После протачивания толщина дисков должна соответствовать техническим требованиям. В проточенных нажимных дисках отверстия под головки регулировочных болтов углубляют на толщину снятого слоя. Шероховатость рабочей поверхности дисков должна быть не выше 0,63 мкм, неплоскостность — не более 0,15 мм.

 

 

Рис. 74. Ведомый диск с демпфером: ведомый диск; 2 - пружина; 3 - обойма пружины; фрикционное кольцо; 5 - стяжные болты; 6 -гайка; 7 - упорный штифт; 8 - тарельчатая пружина; 9 - ступица; 10 - фрикционное кольцо; 11 - заклепка; 12 - фрикционная накладка; Т - поверхность; А — размер

Однако при износе накладок до состояния, когда размер А от рабочей поверхности до головок заклепок составляет 0,1 им  и менее, ведомый диск для дальнейшей эксплуатации устанавливать нецелесообразно и фрикционные накладки следует заменить. Заменять необходимо одновременно обе накладки, так как даже небольшая разница их но толщине может нарушить работу сцепления.

Для  того, чтобы снять изношенные или поврежденные фрикционные накладки, необходимо высверлить расклепанные чаоти заклепок крепления накладок со стороны засверления в заклепке и выбить их бородком. При замене фрикционных накладок выбивать старые заклепки и развальцовывать новые следует осторожно, чтобы не деформировать стальной ведомый диск и не повредить детали демпфера.

После приклепки новых  накладок ведомый диск необходимо проверить  на биение плоскостей трения относительно оси шлицевого отверстия ступицы. Для этого ведомый диск установить на лицевую онравку и закрепить в центрах приспособления или токарного станка. Ступицы с изношенными шлицами заменяются новыми.

В качестве оправки может  быть использован ведуний вал  коробки передач. Биение рабочих  поверхностей Т относительно оси шлицевого отверстия ступицы на радиусе 175 мм не должно превышать 0,7 мм. Для устранения биения диска допускается его правка. Толщина ведомого диска с ириклепанннми накладками должна быть(10±0,1)мм. Разница накладок по толщине для одного ведомого диска не должна превышать 0,3 мм.

Оттяжные  рычаги необходимо контролировать по состоянию поверхности лапки, износ которой допускается до 0,5 мм и замеряется с помощью шаблона радиусом 15 мм. Допускается, износ отверстий до диаметра 15,02 мм, осей оттяжных рычагов - 10,78 мм, отверстий вилок оттяжных рычагов -10,85 мм, оттяжных рычагов по толщине - 15,65 мм.

Муфта выключения оцепления. При необходимости заменить сухари и выжимной подшипник. Допустимая величина износа рабочих поверхностей сухарей составляет 0,5 мм, боковых поверхностей, фиксирующих муфту от проворота между лапками вилки - 84 мм, рабочих поверхностей лапок вилки выключения сцепления - 1 мм (замеряется с помощью шаблона радиусом 18 мм). Увеличивать расстояние между боковыми поверхностями лапок вилки допускается до 86 мм.

Вал вилки выключения сцепления. Зазор в сопряжении вала видки в опорах картера не должен превышать 0,4 мм. +Допускается износ отверстий в опорах картера сцепления до диаметра 28,2 мм; при износе более указанного размера необходимо заменить втулки вала). Втулки запрессовывать заподлицо с внутренним кольцом выточек в опорах картера, совмещая отверстия для смазки во втулке и в картере сцепления. После запрессовки втулок отверстия обработать до диаметра 28 +0,085 +0,025 мм, выдерживая соосность обоих отверстий; калибр диаметром 27,99 мм должен проходить одновременно через оба отверстия, а общая ось отверстий втулок должна быть параллельна поверхности фланца крепления к картеру маховика, с точностью 0,1 мм на длине 100 мм.

Износ вала вилки выключения сцепления допускается до диаметра 27,8 мм. Биение вала при проверке на призмах, установленных по крайним точкам, не должно превышать 0,15 мм. При большем  биении необходимо вал править.

Сборка сцепления

• Сборку ведомого диска сцепления производить, используя приспособление (рис.75). Установить стяжные болты 5 (см. рис.74), на которые  надеть тарельчатые пружины 8 и ведомый диск 1. В его пазы вставить обоймы 3 пружин 2, установить фрикционное кольцо 10, ступицу 9, второе фрикционное кольцо 4 и упорные штифты 7.
• Установить, предварительно сжав , пружины демпфера, обоймы пружин, диск и демпферы, тарельчатые пружины и навернуть до упора гайки 6. Концы стяжных болтов развальцевать, а концы упорных штифтов расклепать одновременно с обеих сторон. Развальцовку болтов и расклепку штифтов производить под индукционным нагревом,выдерживая высоту головок штифтов не более 5,5 мм с обеих оторон.
• Порядок сборки задних ведомых дисков тот же, что и передних. Отличие состоит в установке ведомого диска 1  и диска  демпфера.   Они устанавливаются обратной стороной по отношению к ступице. Все детали демпфера обоих ведомых дисков (переднего и заднего) одни и те же и полностью яванке заменяемы.
• Сборку нажимного комплекта следует производить в приспособлении (см. рис.73) и под ручным прессом. Приспособление состоит из подставхи 11, имеющей установочный размер от привелочной плоскости кожуха сцепления до плоскости нажимного диска(27±0,1) мм. В центре подставки болтом 7 крепится оправка 8 для регулировки контрольного размера Б (см. рис.71), равного(64±0,5)мм, нажимного комплекта. В оправке находятся четыре плавающих упорных сухаря 6 (см. рис.73). При установке нажимного комплекта в приспособлении сухари должны упираться в лапки оттяжных рычагов 5 и в зависимости от их положения выступать или утопать относительно поверхности оправки. Длина ее выбрана так, чтобы при установке на оттяжные рычаги нажимного комплекта с правильно отрегулированным контрольным размером Б (см. рис.71) сухари располагались заподлицо с поверхностью оправки.
• В контрольный размер (64+0,5)мм нажимного комплекта сцепления входит толщина упорного кольца оттяжных рычагов, которая составляет (6±0,1)мм; так как нажимной комплект регулируется в приспособлении без упорного кольца,то он должен быть отрегулирован на размер, уменьшенный на эту величину, т.е. должен быть(58±0,5)мм.
• Установить на подставку 11 приспособления рабочей поверхностью вниз нажимной диск, зафиксировав его четырьмя шипами в пазах подставки. Вставить в оттяжные рычаги 5 игольчатый подшипник (по 20 иголок в каждое отверстие), причем для облегчения сборки иголки устанавливать с использованием смазки ЦИАТИМ-201 или соответствующей ей другой консистентной смазки.
• Установить на оттяжные рычаги вилки 6 (см. рис.71) и вставить оси, установить подсобранные рычаги в павы проушин нажимного диска и вставить оси, надеть на оси вилок пружины упорного кольца. Закрепить оси рычагов и вилок специальными замковыми шайбами, прогнув середину перемычки фартука.
• Затем на концы пружин упорного кольца надеть четыре петли, установить на бобышки нажимного дисха нажимные пружины, предварительно подложив под них шайбы с термоизолирующими прокладками.
• При использовании ремонтного нажимного диска проточенного по рабочей поверхности на 1 мм, под каждую нажимную пружину со стороны направляющих стаканчиков кожуха для сохранения нажимного усилия сцепления подложить стальную шайбу толщиной 1 мм.
• Установить кожух сцепления на направляющие штифты 10 приспособления. Направляющие стаканчики кожуха должны войти в нажимные пружины, а резьбовые хвостовики вилок оттяжных рычагов - в отверстия кожуха. Прижать с помощью пресса кожух при-валочной поверхностью х приспособлению и закрепить его на нем болтами 9 (см. рис.73), после чего освободить из-под пресса. Навернуть на резьбовые хвостовики вилок регулировочные гайки, установить оправку для регулировки положения оттяжных рычагов и закрепить ее болтом 7.
• Отрегулировать гайками 7 (см. рис.71) положение оттяжных рычагов так, чтобы все они одновременно касались упорных сухарей оправки, которые должны находиться заподлицо с верхней ее поверхностью. Это позволит при установке упорного кольца 12 обеспечить контрольный размер (64±0,5)мм между рабочими поверхностями нажимного диска 18 и упорного кольца.
• После регулировки на гайки 7 установить стопорные пластины, затем стопорные планки и опорные пластины вилок рычагов. Завернуть стопорные болты и застопорить их отгибкой усов стопорных планок. После затяжки болтов вилки оттяжных рычагов не должны иметь осевого перемещения. Установить на оттяжные рычаги 5 упорное кольцо 12, закрепить его петлями так, чтобы оно касалось одновременно всех опорных поверхностей четырех рычагов. Биение торца упорного кольца относительно рабочей поверхности нажимного диска 18 не должно превышать 0,4 мм на радиусе 45 мм. Повышенное биение указанных поверхностей может привести к выходу из строя фрикционных накладок ведомого диска сцепления и прожогам рабочих поверхностей маховика и нажимного диска.

 Рис. 75. Приспособление для сборки демпфера ведомого диска сцепления

Установка сцепления

• Установить первый ведомый диск сцепления удлиненным концом ступицы в сторону маховика, следя за тем, чтобы демпферные пружины находились с противоположной стороны, средний ведущий диск со штоками, второй ведомый диск удлиненным концом ступицы в сторону коробки передач, в ту же сторону должны быть направлены демпферные пружины, нажимной диск с кожухом в сборе с помощью восьми коротких болтов, сцентрировав оба ведомых диска сцепления по отношению к оси коленчатого вала (вставленным первичным валом коробки передач), и окончательно затянуть болты.
• Надеть разрезные кольца регулировки отхода среднего диска на штоки до упора в кожух сцепления. Установить упорные планки автоматической регулировки отхода среднего нажимного диска и закрепить их с кожухом на маховике.
• После установки сцепления на маховик убеляться в том, что кольца на штоках стоят с упором а кожух» обеспечивая зазор(1,2±0,1) мм между кольцами и упорными шайбами при включенном сцеплении.
• После выполнения ремонтных работ необходимо отрегулировать свободный ход педали сцепления.
• Регулировка привода управления сцеплением гриведена в разделе 

Неисправности картера сцепления могут возникнуть из-за сильного удара о бордюр, камень или любое другое препятствие. Также  нарушение работы картера может  быть связано с поломкой сателлитов дифференциала или их оси, а также  вторичного вала. 
 
В процессе ремонта блок цилиндров и картер сцепления не обезличивают. Для предотвращения их разукомплектования и обеспечения целостности коленчатого вала двигателя и ведущего вала, расположенного в коробке передач, указанные детали обязательно маркируют. Обезличенные детали после процесса сборки растачивают в специальном приспособлении. 
 

Основные неисправности, возникающие в картере сцепления

Основными поломками, возникающими в картерах сцепления, являются сколы, трещины  износ или срыв резьбы, а также  износ опорных плоскостей лап  крепления к поверхности рамы. Картеры непригодны для эксплуатации в том случае, когда трещины  занимают больше половины периметра  или свободно проходят больше чем  через одно отверстие, приспособленное  под болты крепления. Любые трещины  на картере крепления необходимо заваривать и процесс этот должен проводиться профессионалами в  специальных сервисных центрах. Сколы, которые захватывают отверстие, наплавляют или к ним приваривают  отколовшуюся часть детали. В том  случае, когда резьба сорвана более  чем на две нити или полностью  изношена, ее восстанавливают с помощью  нарезания новой резьбы, которая  имеет увеличенный ремонтный  размер. Этот процесс производится с последующим нарезанием резьбы, имеющей номинальный размер. 
 

Восстановление  изношенного картера сцепления

• В случае восстановления отверстий, которые были изношены более предельного размера, используют постановку дополнительной детали- втулки, которая размещается под направляющим штифтом крепления. Чтобы устранить имеющиеся следы износа на опорных плоскостях лап крепления картера сцепления к раме, их обрабатывают на специальном фрезером станке. Кроме того, если имеет место значительный износ, то осуществляют и приварку шайб, перед этим процессом обязательно фрезеруют поверхность лапы, а для установки шайб имеющиеся отверстия зенкуют. Шайбы привариваются к картеру сцепления электродуговой сваркой сплошным швом. Завершают данный процесс зенковкой лаповых торцов.

Список  литературы.

1. А. М. Гуревич и др. Конструкция тракторов и автомобилей.  М.: Агропромиздат, 1989. – с. 124-132

2. В. А. Родичев. Тракторы  и автомобили. М.: Колос, 1998. – с. 144-153

3. В. В. Ильяков. Регулировки сельскохозяйственных тракторов. Справочник. М.: Колос, 1996. – с.116-135

4. В. Л. Роговцев и  др. Устройство и эксплуатация  автотранспортных средств. М.: Транспорт, 1990. – с. 195-205