Характеристика станции по ремонту автомобилей

ВАРИАНТ I90604-18

 

1. Основы организации  рабочих мест. Паспорт рабочего  места, его назначение и содержание.

 

2. Восстановление деталей  способами давления:

- сущность процесса;

- восстановление формы  деталей;

- область применения.

 

3. Ремонт блоков цилиндров из алюминиевых сплавов:

- основные дефекты;

- способы устранения;

- организация рабочих  мест.

 

4. Проектирование производственных  участков авторемонтных предприятий.  Порядок расчета количества основного  оборудования и его подбор.

 

 

1. Основы организации рабочих мест. Паспорт рабочего места, его назначение и содержание.

 

Рабочее место является первичным и основным звеном производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

На каждое рабочее место  составляется паспорт, в котором, указываются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировка, оснащение и порядок обслуживания рабочего места и порядок размещения на нем обработанных деталей.

Оснащение  рабочего   места   осуществляется   по  утвержденной технической  документации   на  выполнение  работ.   Оно  включает организационную   и   технологическую   оснастку.   К   организационной оснастке относятся устройства для    хранения и размещения при  работе  инструмента,  приспособлений,    чертежно-технической документации  и  предметов  ухода  за  рабочим  местом   (верстаки, инструментальные шкафы, штативы и т.д.);  устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и  агрегатов   (стеллажи,  подставки,  специальная тара  и т.д.); устройства для обеспечения наиболее удобной  рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т. д.); средства для поддержания   чистоты   и   порядка   и   обеспечения   благоприятных условий труда  (щетки, сметки, совки, урны для отходов,    короба для   стружки);   светильники   для   местного   освещения,   местные вентиляционные и "пылеотсасывающие устройства  и  пр.;  подъемные механизмы и устройства для межоперационного транспортирования  заготовок,  деталей,  узлов,   агрегатов   (тележки,  рольчаги,  скаты  и  др.).   Количество   и   номенклатура  организационной оснастки  должны  обеспечивать  непрерывность  работы,  ее  высокую производительность и удобство.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяется работами по принятому технологическому процессу. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место.

Для осуществления мероприятий по совершенствованию организаций рабочих мест два раза в год проводят комплексный анализ условий труда. По результатам анализа разрабатывают мероприятия с целью совершенствования рабочих мест.

 

2. Восстановление деталей  способами давления:

- сущность процесса;

- восстановление формы  деталей;

- область применения.

 

Устранение дефектов при  восстановлении деталей автомобиля способом пластического деформирования основано на использовании пластических свойств металла, из которого они изготовлены.

Под пластичностью металлов понимают их способность при определенных условиях под действием нагрузок изменять форму и размеры без разрушения.

Пластическую деформацию деталей производят как в холодном, так и в горячем состоянии в специальных приспособлениях на прессах. При обработке деталей в холодном состоянии пластическая деформация происходит за счет сдвига отдельных частей кристаллов друг относительно друга по плоскостям скольжения. При сдвиге кристаллов происходит искажение кристаллической решетки и образование на плоскостях скольжения мелких осколков кристаллов, которые создают шероховатость, препятствующую дальнейшему перемещению кристаллов. Таким образом, пластическая деформация металла в холодном состоянии упрочняет металл. Это явление упрочнения металла при деформации в холодном состоянии получило название наклепа. В результате наклепа повышается предел прочности и твердость металла, а его пластические свойства понижаются.

Пластическая деформация деталей в холодном состоянии  требует приложения больших усилий, поэтому при восстановлении деталей очень части их нагревают. Температура нагрева деталей должна быть минимальной, но не ниже той, при которой повышаются пластические свойства металла. Очень высокая температура нагрева может привести к возникновению окалины и обезуглероживанию поверхностных слоев металла, что снижает износостойкость и усталостную прочность деталей. После обработки деталей пластическим деформированием в горячем состоянии их необходимо подвергать повторной термической обработке.

При определении условий, в которых должно производиться  пластическое деформирование деталей  при их восстановлении и, в частности, при расчете усилий деформации и  конструировании приспособлений, необходимо руководствоваться следующими основными положениями:

пластическая деформация, т. е. необратимое изменение формы  детали, может наступить только в  том случае, если напряжения сдвига, возникающие в материале детали, достигают определенной величины, превышающей предел его упругости. Используя этот закон, можно рассчитать усилия деформации;

пластическая деформация детали сопровождается ее упругой деформацией, поэтому размеры детали в конечный момент нагружения могут отличаться от ее размеров после снятия нагрузки. Это отличие не очень велико, но при повышенных требованиях к размерам детали его нужно учитывать;

объем детали до пластической деформации равен объему ее после  деформации. Закон постоянства объема позволяет рассчитать величину деформации, а также используется при конструировании приспособлений, применяемых при пластическом деформировании;

в случае возможности перемещения  точек деформируемого тела в разных направлениях каждая точка перемещается в направлении наименьшего сопротивления. Этот закон позволяет сделать вывод о том, что если ограничить деформацию детали в каком-либо одном направлении, то она будет деформироваться в том направлении, где нет внешних препятствий. Пластическое деформирование применяют при восстановлении размеров деталей, их формы и механических свойств.

 

В процессе эксплуатации многие детали автомобилей теряют свою первоначальную форму вследствие деформаций изгиба и скручивания. Этот дефект деталей устраняется правкой. Правке подвергают балки передних мостов, детали рамы, коленчатые и распределительные валы, шатуны и многие другие детали.

На авторемонтном производстве применяют два способа правки: правка статическим нагружением (под прессом) и правка наклепом. Подавляющее большинство деталей правят под прессом в холодном состоянии. Для того чтобы при правке получить требуемую остаточную деформацию детали, ее перегибают в направлении, обратном первоначальному прогибу на величину, в 10—15 раз большую.

При холодной правке в деталях возникают  внутренние напряжения,  которые  в  процессе  последующей работы деталей могут складываться с напряжениями, возникающими под действием рабочих нагрузок. В результате этого  могут появиться  вторичные деформации. Для повышения стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их подвергают после правки термической обработке.

Правка наклепом не имеет недостатков, присущих правке деталей статическим нагружением. Правку наклепом производят пневматическим молотком с закругленным бойком при нанесении ударов по нерабочим поверхностям детали. Преимуществами правки наклепом являются: стабильность правки во времени; высокая точность (до 0,02 мм); высокая производительность; отсутствие снижения усталостной прочности.

 

3. Ремонт блоков цилиндров  из алюминиевых сплавов:

- основные дефекты;

- способы устранения;

- организация рабочих мест.

 

Основными дефектами блоков цилиндров являются: пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера, износ торцов 1-го коренного подшипник, трещины и отколы всех видов, износ  нижнего   посадочного   отверстия под гильзу, износ верхнего посадочного   отверстия под гильзу, износ отверстий под толкатели, износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала, износ гнезд вкладышей  коренных   подшипников, несоосность тех же гнезд, износ отверстий под втулки распределительного вала, повреждения резьбы.

Для заварки трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15—20 мм необходимо зачистить до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими ударами молотка. Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до температуры 300°С. Заварку трещины осуществляют аргоно-дутовой сваркой с присадочной проволокой из алюминиевого сплава. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагретое место листовым асбестом. Сварной шов зачищают от наплывов металла и окислов заподлицо с плоскостью основного металла шлифовальной машинкой. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 МПа.

Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности, несущие  нагрузки, по следующей технологии: поверхность вокруг трещины обрабатывают косточковой крошкой, а саму трещину разделывают шлифовальной машинкой под углом 60—90° на глубину 3/4 толщины стенки.

В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дробеструйной  обработкой или насечкой и обезжиривают ее ацетоном.

На сухую поверхность  наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель по поверхности металла. Затем наносят второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, плавно перемещая шпатель по первому слою. Общая толщина слоя пасты по всей поверхности 3—4 мм. Блок помещают в сушильный шкаф, где при температуре 100°С его выдерживают около 1 ч, обеспечивая при этом отверждение эпоксидной пасты. После отверждения подтеки пасты срубают, неровности обрабатывают шлифовальным кругом.

Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины наносят пасту,  на которую накладывают  заплату  из  стеклоткани  толщиной   0,3  мм  и  прикатывают роликом.    Заплата должна  перекрывать  пробоину  со всех сторон на 15—20 мм. Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают вторую заплату так,    чтобы она перекрывала первую на  10—15 мм со всех сторон.  В  таком порядке накладывают до восьми слоев стеклоткани. Каждый слой прокатывают  роликом. Последний слой покрывают полностью пастой. Пробоины в блоках    можно устранять  также   приваркой  металлических  заплат.

Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников восстанавливаются расточкой их под размер рабочего чертежа одновременно с растачиванием втулок распределительного вала.

Перед расточкой гнезд крышки коренных подшипников    снимают и маркируют, затем их привалочные плоскости фрезеруют или шлифуют на величину 0,7—0,8 мм, устанавливают на место, затягивают болты  и растачивают    бор-штангой за один проход, обеспечивая шероховатость поверхности.

Гнезда под вкладыши коренных подшипников можно восстанавливать также плазменным напылением по следующей технологии: перед нанесением покрытия растачивают гнезда под увеличенный размер для получения толщины покрытия 0,7—1,0 мм, обезжиривают, закрывают отверстия масленых каналов асбестовыми пробками и подвергают    дробеструйной обработке.  Для  нанесения  покрытия  применяется  стальной   порошок с присадкой в качестве легирующих добавок порошков алюминия АКП и никеля  1—2%.  В качестве плазмообразующего и транспортирующего газа применяют азот. Затем гнезда растачивают под размер рабочего. Рассматриваемая технология обеспечивает также устранение несоосности гнезд коренных подшипников.

Изношенные отверстия под толкатели восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров на радиально-сверлильном станке.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой. Затем запрессовывают втулки и растачивают их на станке после установки резцов на борштанге на размер по рабочему чертежу или один из пяти ремонтных размеров.

При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий  в блоке и втулках.

Изношенные торцы крышки первого коренного подшипника восстанавливают наплавкой сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под размер рабочего чертежа.

Поврежденные резьбы восстанавливают постановкой ввертышей или заваркой с последующим сверлением отверстий и нарезанием резьбы.