Виды и способы убийств

Глава 3.Техническое оснащение  отросли.

     Продовольственное машиностроение, отрасль машиностроения, производящая технологическое оборудование для предприятий пищевой (в т. ч. для мясной, молочной, рыбной, крупяной), мельнично - элеваторной и комбикормовой промышленности, а также для предприятий некоторых других отраслей. В России в небольших масштабах производилось лишь оборудование для мукомольных, сахарных, маслобойных и винокуренных заводов. В основном же использовалось импортное оборудование.

    После Октябрьской революции 1917 в составе ВСНХ было организовано государственное акционерное общество Мельстрой, которое занималось проектированием, изготовлением, поставкой и монтажом оборудования для элеваторов, мельниц, хлебозаводов, маслобойных предприятий, машин для кондитерской промышленности. В 1931 Мельстрой был реорганизован в Союзпродмашину, а затем - в Главпродмаш, в ведении которого находилось 11 машиностроительных заводов, проектно - конструкторская контора и монтажный трест. В этот период было освоено производство сепараторов, пастеризаторов, маслоизготовителей для молочной промышленности, котлов для вытопки жира, конвейерных столов для мясоперерабатывающих заводов, рыборазделочных и набивочных машин для рыбной промышленности, оборудования для хлебозаводов и другие. В 1937-38 начат выпуск расфасовочно - упаковочных машин и автоматизированного жестяно -баночного оборудования. Все эти меры позволили сократить импорт продовольственного оборудования к 1937 до 0,09% от общей потребности в начале 1- й пятилетки (1928 - 32) СССР закупал за границей около трети продовольственной техники и даже начать его экспорт. Объём продукции по заводам, входящим в Главпродмаш, вырос к 1940 по сравнению с 1928 в 11,8 раза. В 1946 - 1950 было создано более 200 новых типов машин и аппаратов, валовая продукция заводов П. м. в 1950 составила 252% к уровню 1940.

За 1971 - 73 выпуск оборудования для пищевой промышленности возрос в 1,3 раза, мясо -молочной в 1,2, мельнично - элеваторной в 1,3, рыбной в 1,2 раза; удельный вес нового технологического оборудования в общем объёме производства вырос с 16 до 30%, было изготовлено 740 опытных образцов нового оборудования. В 1973 выпуск технологического оборудования и запасных частей к нему для пищевой, мясо - молочной и рыбной промышленности вырос по сравнению с 1960 в 2,6 раза.

     Значительное развитие П. м. получило в зарубежных социалистических странах. Объём производства в этой отрасли увеличился с 1960 по 1973 в ГДР в 2,1 раза, в ПНР в 4,8, в СРР в 4 раза. Производимое в странах - членах СЭВ оборудование (практически для всех отраслей пищевой промышленности) находится на современном техническом уровне и пользуется спросом на мировом рынке. ГДР производит оборудование для кондитерской и молочной промышленности, расфасовочно-упаковочные машины, НРБ и СРР - для консервной и винодельческой промышленности, ЧССР - для мясо - молочной и пивоваренной промышленности, ПНР - для сахарной промышленности.

     В экономически развитых капиталистических странах П. м. находится на высоком современном уровне. В отдельных странах особенно развиты следующие производства: в США - производство высокопроизводительных линий розлива пиво - безалкогольных напитков, расфасовочно - упаковочных машин, жестяно - баночных линий, оборудования для сахарной и мясоперерабатывающей промышленности и др.; в Великобритании выпускается разнообразное расфасовочно - упаковочное оборудование; в Италии и Швейцарии - оборудование для производства макаронных и кондитерских изделий, зерноперерабатывающие машины; во Франции - оборудование для виноделия и маслоизготовления, сушильное оборудование, ёмкости; в ФРГ - рыбомучные установки, рыбоперерабатывающие и расфасовочные машины, линии розлива, кондитерское оборудование, сепараторы; в Швеции - пастеризационные установки, сепараторы; в Японии - жестяно - баночное оборудование, машины для переработки морепродуктов; в Дании - рыбомучные и сушильные установки.

Процессы упаковывания неразрывно связаны с оборудованием, на котором  осуществляются все технологически операции. 
На сегодняшний день не существует единой классификации фасовочно-упаковочного обородувания. Сложность классификации связана в первую очередь с огромным разнообразием применяемых технологий, материалов, упаковываемых продуктов, а также использованием одинаковых процессов для различных групп товаров. В практически любом упаковочном оборудовании можно выделить 3 основных подсистемы: подача и подготовка упаковочного материала, дозирование и подача продукта и сам процесс фасования и упаковывания. При этом каждый отдельный класс подсистемы может быть сгруппирован с различными классами других подсистем. Например, стаканчиковый дозатор может быть использован при дозировании продукта в полимерный пакет, пакет из многослойного материала на основе бумаги, в жесткую тару или картонную коробку. И в каждом конкретном случае будет выполняться свой набор технологических операций на различном упаковочном оборудовании. 
Попытки классифицировать упаковочное оборудование предпринимались с 1973 года. Так, например профессором Каунасского политехнического института В.Жидонисом была создана классификация, основой которой стали конструктивные особенности упаковочных машин и модификации получаемых на них пакетов. 
Классификация была представлена на второй всесоюзной научной конференции “Основные задачи теории конструирования и исследования упаковочных автоматов” в 1975 году. К сожалению, небольшой тираж сборника материалов конференции не смог обеспечить распространение классификации на должном уровне. 
В 1982 году группой специалистов была создана еще одна классификация, за основу которой брался переработанный упаковочный материал – “классификационно-номенклатурный справочник упаковочного оборудования для пищевых продуктов”. 
Основным ее недостатком было то, что одинаковое по конструкции оборудование оказалось в различных группах только из-за того, что работало с разными материалами. Другие попытки классифицировать упаковочные автоматы успехом также не увенчались. 
В основу современной классификации оборудования для производства гибкой тары положена конструкция дозатора, установленного на упаковочной машине, а также форма получаемого пакета.  
Наиболее полная классификация фасовочно-упаковочного оборудования представлена на рис.1.  
 
 
 
Рис.1. Классификация фасовочно-упаковочного оборудования 
В зависимости от вида упаковываемых продуктов упаковочные автоматы можно разделить для пищевой и непищевой промышленности. Это объясняется тем, что к оборудованию и материалам для пищевой продукции предъявляются дополнительные санитарно-гигиенические требования. 
Рассматривая процесс взаимодействия пищевых продуктов с материалами, учитываются три категории факторов: 
1. Нейтральность материала к продукту, т. е. отсутствие воздействия продукта на материал.  
2. Нейтральность продукта к воздействию материала.  
3. Работоспособность материала с точки зрения технологического процесса.  
Взаимодействие системы продукт - материал оценивается и регламентируется Минздравом РФ с точки зрения охраны здоровья потребителя. При этом для каждого вида продукта имеются материалы, разрешенные или запрещенные к применению. Приведем два примера. Медь запрещена к применению в оборудовании молочных заводов и разрешена к применению в оборудовании кондитерского производства. Алюминий разрешен к применению в молочной промышленности вообще, но запрещен, в частности к применению при производстве молочных продуктов для детского питания. Любые новые материалы должны получать разрешение на применение в оборудовании для производства конкретных пищевых продуктов. 
При выборе материала для оборудования необходимо уичтывать и такие специфические свойства как абразивную и химическую агрессивности продукта (среды), что особенно важно для химической промышленности. Так, например, упаковочное оборудование для сахара изготавливается из высокопрочной нержавеющей стали, продливая срок службы автомата. 
В соответствии с Общероссийсийским классификатором основных фондов упаковочное оборудовние можно классифицировать и по отраслям промышленности: для молочной, фармацевтической, мясоперерабатывающей, химической и т.д. 
На выбор технологии упаковывания огромное влияние оказывают свойства продукта. По консистенции все товары можно разделить на жидкие, вязкие, пастообразные, сыпучие и штучные. В первую очередь эти свойства будут определять тип упаковки и упаковочного материала. Для более точного подбора упаковочного оборудования (и типа дозатора) необходимо знание дополнительных характеристик. Для сыпучих продуктов к ним относятся: 
1. Гранулометрический состав сыпучего продукта – количественное распределение составляющих продукт частиц по линейным размерам.  
Размеры частиц продукта определяются линейными размерами. При этом берётся наибольший размер, которым обычно бывает длина. Наибольший размер частиц дозируемого продукта служит основанием для выбора сечения выпускных отверстий надвесовых бункеров, отверстий впускных воронок дозаторов и т. д.  
По своему гранулометрическому составу дозируемые продукты встречаются, начиная от тонкодисперсных порошков и до крупнокусковых продуктов.  
2. Физическая плотность сыпучего продукта (удельный вес) – плотность вещества, из которого состоит продукт.  
3. Объёмный вес – масса продукта, содержащаяся в единице занимаемого им объема. Объёмный вес выражается в кг/м³ или т/м³. Различают: 
• объёмный вес при свободной насыпке – насыпная плотность сыпучего продукта, 
• объёмный вес уплотнённого насыпного продукта – плотность продукта, равная насыпной плотности после вибрационного уплотнения.  
Объёмный вес дозируемых продуктов колеблется от 50 до 3000 кг/м³.  
В процессе дозирования продукт обычно направляется по коммуникациям самотёком и подвергается принудительному уплотнению лишь на некоторых конечных операциях при наполнении готовым продуктом тары.  
Значение объёмного веса для различных продуктов приведено в Приложении 1. 
Объёмный вес всегда меньше удельного из-за наличия пустот между частицами продукта, заполняющего данный объём. При этом объёмный вес для конкретного сыпучего продукта не имеет постояного значения, чем также отличается от удельного веса. Колебание объёмного веса зависит от гранулометрического состава продукта: от размера частиц, количества частиц разной величины в общей массе продукта, его влажности и т.п.  
Колебания объёмного веса одного и того же продукта могут достигать до 200-250 %. Так объёмный вес соды колеблется от 500 до 1250 кг/м³, глины крупнокусковой от 1000 до 1800 кг/м³ и т. п. Объёмный вес гипса составляет в кусках 1200-1600 кг/м³, а в порошке уменьшается до 800-950 кг/м³. Сера соответственно весит 1280 кг/м³ в кусках и 880 кг/м³ в порошке и т. д.  
4. Компрессионные показатели – изменение насыпной плотности продукта под действием сжимающего усилия.  
5. Твердость частиц. Чем больше твердость частиц продукта, тем меньше пятно контакта между ними, меньше влияние поверхностных сил, лучше сыпучесть продукта.  
6. Когезия – способность частиц продукта прилипать друг к другу.  
7. Адгезия – способность частиц продукта прилипать к ограждающим поверхностям.  
8. Влажность продукта показывает содержание влаги в продукте по отношению к массе сухого продукта. Различают: 
• абсолютную влажность – масса влаги, непосредственно содержащейся в продукте,  
• относительную влажность – отношение массы влаги, содержащейся в продукте, к массе влажного продукта. 
Влажность продукта в основном влияет на сыпучесть продукта. С изменением влажности изменяется объёмный вес. У ряда продуктов объёмный вес сильно изменяется от содержания влаги. Зависимость не остаётся постоянной для продуктов различного гранулометрического состава. У одноразмерных порошкообразных и пылевидных продуктов с увеличением влажности наблюдается уменьшение объёмного веса. Для продуктов, не однородных по своему составу, – с крупными кусками и ограниченным количеством мелочи – увеличение влаги вызывает, в свою очередь увеличение объёмного веса.  
9. Гигроскопичность – способность сыпучего продукта сорбировать парообразную влагу из воздуха.  
10. Пыление, корродирующее воздействие на дозатор, склонность к самовозгоранию, ядовитость. Эти свойства прямого влияния на ход процесса взвешивания не имеют. Если дозируемый продукт имеет какое-либо из этих свойств, то в конструкции дозатора предусматривается соответствующее устройство или применяются защитные покрытия. 
Так, например, для пылящих продуктов вводятся соответствующие кожухи, фартуки, вплоть до герметизации всей установки, особенно при дозировании ядовитых продуктов. 
Упаковочное оборудование может выполнять одну из технологических операций либо представлять собой комплексную производственную линию по изготовлению упакованной продукции. 
К технологическим операциям, выполняемым на фасовочно-упаковочном оборудовании относятся: 
• склеивание упаковочных материалов – соединение деталей тары с помощью клея, ленты с адгезивным слоем и др. 
• термосклеивание упаковочных материалов - Склеивание упаковочных материалов под действием тепла 
• термосваривание упаковочных материалов - образование неразъемного соединения упаковочных материалов под действием тепла, при котором частично или полностью исчезает граница раздела свариваемых материалов; 
• механическая очиства тары - удаление загрязнений с поверхностей тары механическим и (или) пневматическим воздействием; 
• мойка тары - удаление загрязнений с поверхностей тары моющими средствами и водой; 
• сушка тары; 
• формирование складной тары - придание складной таре предусмотренной формы; 
• формирование пакета – придание пакету предусмотренной формы из пленочного материала. 
В соответствии с ГОСТом 12302-83 и ГОСТ Р 52903-2007 пакеты бывают плоские и объемные. Пакеты изготавливают из пленочных полимерных и комбинированных материалов путем складывания и соединения швов. 
• деление потока продукции (тары) - образование из одного потока продукции (тары) двух или более потоков; 
• соединение потоков продукции тары - образование из двух или более потоков продукции (тары) одного потока; 
• ориентирование продукции (тары) - приведение продукции (тары) в определенное положение по отношению к рабочим органам упаковочного оборудования; 
• формирование продукции - придание пластической продукции определенной формы и размеров перед упаковыванием; 
• уплотнение продукции - увеличение плотности продукции с целью рационального использования тары и придания упаковочной единицe окончательной формы и размеров; 
• дозирование - отмеривание требуемого количества продукции по счету, массе или объему; 
Как известно, дозаторы подразделяются на следующие типы: 
1. объемные стаканчиковые; 
2. шиберные (мерная емкость или заслонка двигается по возвратно-поступательной прямой или дугообразной траектории); 
3. маятниковые; 
4. роторные (для сыпучих продуктов); 
5. объемные шнековые для порошкообразные продуктов (трудносыпучих, слипающихся, пылящихся); 
6. весовые (линейные или комбинациионные для мелкоштучных продуктов); 
7. объемные клапанно-поршневые или пастообразных продуктов. 
Все дозаторы объединяет одна универсальная возможность: каждый из них можно установить на любую упаковочную машину. 
• фасование и розлив - помещение продукции в тару или упаковочный материал с предварительным или одновременным дозированием продукции; 
К основным характерным чертам процесса фасования относятся: 
1. фасованию подвергаются сыпучие и жидкие продукта; 
2. при фасовании используются сила тяжести и ускорение свободного паления; 
3. процесс идет, как правило, сверху вниз; 
4. процесс включает минимум 3 подпроцесса. 
• фасование при атмосферном давлении; 
• вакуумное фасование - фасование продукции при давлении в расходном резервуаре и (или) таре ниже атмосферного; 
• фасование при избыточном давлении - фасование продукции при давлении в расходном резервуаре и (или) таре выше атмосферного; 
• укладывание продукции - помещение в тару упаковочных единиц или неупакованной штучной продукции в определенном порядке; 
• группирование продукции - объединение определенного числа упаковочных единиц или неупакованной штучной продукции в определенном порядке; 
• штабелирование продукции (тары) - группирование продукции (тары), выполненное в вертикальном направлении; 
• укупоривание - закрывание тары после помещения в нее продукции с целью обеспечения ее сохранности и создания условий ее транспортирования, хранения и сбыта; 
• герметичное укупоривание; 
• вакуумное укупоривание - герметичное укупоривание с созданием давления в таре ниже атмосферного; 
• укупоривание навинчиванием - укупоривание крышкой с помощью резьбы; 
• укупоривание закатыванием - укупоривание крышкой при совместном подгибе фланцев крышки и корпуса тары или подгибе края боковой поверхности крышки под уступ горловины; 
• укупоривание запечатрыванием - укупоривание за счет склеивания, термосклеивания или термосваривания упаковочного материала; 
• укупоривание сшиванием; 
• укупоривание насаживанием - укупоривание за счет упругой деформации укупорочного средства; 
• укупоривание обжимом - укупоривание крышкой за счет необратимой деформации боковой поверхности крышки; 
• укупоривание замком-зажимом - укупоривание загибом и сцеплением предварительно изготовленных клапанов с выступающими частями в форме замков-застежек; 
• укупоривание скрепкой - укупоривание смятием, складыванием или скручиванием горловины тары с последующим зажимом скрепкой; 
• завертывание продукции - процесс упаковывания продукции путем механического обертывания изделий упаковочным материалом. Заворачивают как индивидуальные изделия, так и сопряжено-штучные изделия. Последние формируют в виде пачки или стопки из одинаковых индивидуальных изделий; 
• термоусаживание упаковки - уменьшение объема упаковки за счет теплового воздействия для придания ей формы продукции или для связывания в едином блоке упаковочных единиц и неупакованной штучной продукции; 
• упаковывание в стрейч-пленку; 
• нагревание; 
• стерилизация; 
• асептическое упаковывание; 
• нанесение защитных полимерных покрытий; 
• пакетирование – формирование и скрепление грузов в укрупненную грузовую единицу, обеспечивающие при доставке в установленных условиях их целостность, сохранность и позволяющие механизировать погрузочно-разгрузочные работы; 
• маркирование - нанесение маркировки на упаковку и (или) продукцию; 
• этикетирование - нанесение на продукцию или упаковочную единицу этикеток и (или) кольереток; 
• обандероливание - обертывание упаковочных единиц или неупаковaнной штучной продукции полосой упаковочного материала по всему периметру или частично; 
• обвязывание тары (упаковочной единицы) - скрепление упаковочной единицы обвязочным материалом с соединением концов механическим путем или сваркой; 
• пломбирование упаковки - снабжение упаковки пломбами, позволяющими контролировать целостность упаковки; 
• центрирование рисунка (надписи) - приведение рисунка (надписи), нанесенного на упаковочный материал, в заданное положение по отношению к упаковываемой продукции; 
• фиксирование продукции - закрепление продукции или ее подвижных неприкрепленных частей, предотвращающее их перемещение при погрузке, разгрузке и транспортировании; 
• контроль качества продукции; 
• контроль качества тары и упаковки; 
• извлечении тары и упаковочных единиц - извлечение упаковочных единиц или потребительской тары из транспортной тары; 
• пакеторасформировывание - разделение транспортного пакета на упаковочные единицы. 
 
 
Литература: 
1. ГОСТ 17527-86 Упаковка. Термины и определения. ИПК издательство стандартов – М.: 1988. – 13 с. 
2. ГОСТ 16299-78 Упаковывание. Термины и определение. ИПК издательство стандартов - М.: 1985. - 30 с. 
3. Классификационно-номенклатурный справочник упаковочного оборудования для пищевых продуктов/ Ю.В.Бурляй, Л.А. Сухой, Т.М. Колоскова, С.И. Цитовский. Лёгкая и пищевая помышленность – М.: 1982. – 224 с. 
4. Митрофанов В.П. Технологическое оборудование и оснастка упаковочного производства: учебное пособие/ В.П. Митрофанов, В.И. Бобров. Издательство МГУП. – М.: 2003. – 204 с.: ил. 
5. Технология упаковочного производства: учебное пособие для студентов высших учебных заведений/ Т.И. Аксенова, В.В. Ананьев, Н.М. Дворецкая, Т.В. Иванова, Е.Г. Любешкина, под ред. Э.Г. Розанцева. − М.: Колос, 2002. − 184 с.: ил. 
6. Торговое оборудование предприятий общественного питания: Учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / М. П. Могильный, Т. В. Калашнова, А. Ю. Баласанян; Под ред. М.П. Могильного. - М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 176 с. 
7. Ульянов В. Классификация оборудования для упаковки продуктов в термосвариваемые пакеты/ В. Ульянов// Пакет. – 2004. – №2. 
 
 
Колесниченко М.Г 
Московский Государственный Университет Печати