История развития управления качеством

Характерным для дайной системы управления качеством является то, что она выходит за рамки одной стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования, эксплуатации или потребления.

Внедрение КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2—3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза, увеличить их ресурс в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3—2 раза.

В 1963—1964 годах на Ярославском моторном заводе была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса). Ее цель — увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. В этой системе был учтен опыт предшествующих разработок БИП и КАНАРСПИ. Однако был введен и новый важный элемент — управление связями между потребителями изделий и проектировщиками.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. После достижения установленного моторесурса намечается его новое повышение. Для каждого последующего этапа увеличения моторесурса разрабатывается и проводится комплекс конструкторских и технологических мероприятий, а также опытно-исследовательских работ. Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок работы двигателя на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции. В этой связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, разработаны программы качества, в вузах введены в программы обучения дисциплины по стандартизации и сертификации.

В 1978 были разработаны и утверждены Госстандартом основные принципы  Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

3. Европейский подход к управлению качеством.

Если в США и Японии на протяжении многих лет реализуются программы повышения качества, проводится активная политика в вопросах качества, осуществляется долгосрочное планирование качества, то в Европе, за редкими исключениями, управление качеством ограничивалось, по существу, контролем качества.

На рубеже 1970–1980-х гг. к специалистам пришло понимание универсальности основных принципов управления качеством, приемлемых для предприятий любой отраслевой принадлежности, вне зависимости от того, в какой стране они находятся. Единственным необходимым условием их применения было наличие в стране рыночной экономики. В результате международной организацией по стандартизации было разработано семейство международных стандартов на системы качества ИСО-9000. Именно сертификация системы качества на соответствие требованиям стандартов ИСО-9000 является одним из начальных этапов внедрения методологии TQM в практическую деятельность организации.

Это привело к более последовательной позиции по вопросам качества, более надежным поставкам и более стабильному уровню качества в целом. В последние годы качество стало фактором обеспечения конкурентоспособности продукции европейских стран. Для реализации данной стратегии потребовались: - единые законодательные требования;

- единые стандарты; - единые процессы проверки фирмы на соответствие требованиям общего рынка.

В 1985 году образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. Главная задача комитета — полностью, с наименьшими затратами, удовлетворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка.

 В сентябре 1988 года президенты 14 крупнейших западноевропейских фирм подписали соглашение о создании  Европейского фонда управления качеством (ЕФУК). Область его деятельности охватывает следующие направления: -поддержка руководства западноевропейских компаний в ускорении процесса обеспечения качества для достижения преимуществ в конкурентной борьбе; - стимулирование и, где это необходимо, помощь всем сегментам западноевропейского сообщества в деятельности по улучшению и укреплению культуры европейского качества.

ЕФУК совместно с Европейской организацией по качеству (ЕОК) 
учредил Европейскую премию по качеству, которая, начиная с 1992 
года ,присуждается лучшим фирмам. 

Отличительные особенности европейского подхода к решению проблем качества:- законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;- гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

- создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных производить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитацию лабораторий, регистрацию специалистов по качеству и т.д.

Особенности западного (США и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству отражены в таблице 1.

Таблица 1.

Сравнение подходов к качеству

Западный подход (США и Европа	Восточный подход (Япония)
1. Качество основывается  на низком уровне цен	1. Качество основывается па низком уровне дефектов
2. Первая цель – прибыль, качество – категория случайная	2.Первая цель качество, прибыль не замедлит последовать
3. Вопросы качества покупатели  должны согласовывать с поставщиком	3.Соглашение с требованиями покупателя по вопросам качества
4. Общие идеи насчет  качества	4.Строгая политика качества к каждому предмету

 

 

 

2. Практическая часть.

Тест . При определении показателя конкурентоспособности продукции используется индекс:

1. Только экономических параметров.

2. Технических и экономических.

3. Только технических параметров.

Под конкурентоспособностью товара понимается совокупность его качественных и стоимостных характеристик, которая обеспечивает удовлетворение конкретной потребности покупателя и выгодно для покупателя отличается от аналогичных товаров-конкурентов.

Практика определения конкурентоспособности товара основывается на сравнительном анализе его совокупных характеристик с товарами-конкурентами по степени удовлетворения конкретных потребностей и по цене потребления.

Конкурентоспособность продукции может быть выражена количественно через показатель конкурентоспособности.

Известно несколько способов определения этого важнейшего показателя. Остановимся на более распространенных.

Первый способ. Критерием для определения конкурентоспособности техники является цена потребления этого товара, которая определяется из выражения

Цп = Цпр + Ип,

где Цп — цена потребления;

Цпр — цена продажная;

Ип — издержки у потребителя этой продукции за весь нормативный срок ее службы.

Второй способ. При определении конкурентоспособности товара по этому способу учитываются два критерия: себестоимость производства и реализации товара и уровень его качества.

Третий способ. Этот способ основан на сопоставлении товаров-конкурентов с учетом их технического уровня и продажной цены.

Согласно этому методу вначале определяются количественные показатели уровня качества сравниваемого и базового образца (товара) по формуле

где КП — комплексный показатель уровня качества товара;

КПэ — комплексный показатель эстетико-эргономического уровня;

КПт — комплексный показатель технического уровня;

КПн — комплексный показатель надежности.

Четвертый способ. При этом методе уровень конкурентоспособности определяется на основе сопоставления как технических, так и экономических параметров. При этом из технических параметров выбираются только такие, которые в наибольшей степени интересуют покупателя. Далее рассчитываются индексы по каждому техническому параметру, а на их основе определяются сводные параметрические индексы (Iтп) по каждому сравниваемому изделию:                                                             

где Ii — индивидуальный индекс i-то технического параметра;

аi — вес i-го параметра.

Создание весовой базы технических параметров — это наиболее ответственная и сложная часть всего анализа конкурентоспособности. Основным источником данных для построения весовой базы являются рыночные исследования — спрос потребителей, выставка образцов. На практике чаще всего помимо оценки мнения потребителей (а иногда и без таковой) оценку дают специалисты, связанные со сбытом товаров, в той или иной степени знакомые с требованиями потребителей.

Сопоставление сводных технических параметров по каждому изделию дает возможность определить наиболее предпочтительное из них для покупателя. Более конкурентоспособным считается то изделие, у которого значение Iтп является максимальным.

Сводный индекс по экономическим параметрам (Iэп) определяется из выражения

где Цпi, ЦПo — цена потребления соответственно сравниваемого и базового образца.

Если Iэп < 1, то это означает, что сравниваемый образец является более конкурентоспособным по сравнению с базовым по экономическим параметрам; если Iэп > 1 — наоборот; если Iэп = 1 — изделия равнозначны.

Для определения уровня конкурентоспособности как по техническим, так и по экономическим параметрам определяется интегральный показатель конкурентоспособности (Ки):

где Iтп — сводный индекс по техническим параметрам;

Iэп  — сводный индекс по экономическим параметрам.

 

Ответ 2

Данный метод является более предпочтительным по сравнению с предыдущим, так как позволяет учитывать, насколько хороши сравниваемые изделия в эксплуатации.

 

 

 

 

 

 

3. Задача

Определить размер брака и размер потерь от брака на основе данных таблицы (тыс. руб)

 

№	Показатели
1	Себестоимость окончательно забракованных изделий	18,5
2	Расходы по исправлению  брака	7,3
3	Стоимость окончательного брака по цене использования	4,5
4	Суммы, взысканные с поставщиков по претензиям за доставку недоброкачественных материалов	3,0
5	Сумма удержаний с лиц-виновников брака	2,9
6	Производственная себестоимость валовой продукции	980

 

Решение.

1. Размер брака  определяют путем сложения показателей под  № 1 и  № 2.

18,5+7,3=25,8 тыс. рублей

2. Чтобы определить размер потерь от брака необходимо  найти разницу между суммами показателей под  (№ 1+№2+№3) – (№4+№5).

(18,5+7,3+4,5)- (3+2,9)=30,3-5,9=24,4 тыс.руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Важнейшим источником роста эффективности производства является постоянное повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции. Современный уровень развития НТП значительно ужесточил требования к техническому уровню и качеству изделий в целом и их отдельных элементов. Системный подход позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции. Системный подход к улучшению качества выпускаемой продукции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.