Обеспечение качества продукции на республиканском унитарном предприятии «Минский тракторный завод» при переходе его на соблюдение треб

Для интеграции информационных процессов  и создания интегрированных информационных систем (ИИС), используемых на различных этапах жизненного цикла продукции, была разработана САLS-идеология, реализованная позже в виде САLS-технологий (Continuous Acquisisition and Life cycle Support – непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукции).

Применение САLS-технологий на предприятии позволит повышать уровень производства за счет:

• моделирования материальных, информационных и финансовых потоков, характеризующих процессы производства продукции, с целью выбора оптимального комплекса технологических процессов, обеспечивающих достижение заданных технико-экономических параметров продукции, выпуск которой планируется;
• сопровождения продукции на всех этапах ее жизненного цикла, обеспечивающей сведение к минимуму производственных издержек;
• системы информационного взаимодействия с субподрядчиками, обеспечивающей высокую эффективность процессов материально-технического снабжения;
• ИИС управления качеством продукции на всех этапах ее жизненного цикла;
• ИИС взаимодействия с потребителями продукции, обеспечивающей сведение к минимуму затрат на ее техническое обслуживание и ремонт.

Отличительная черта САLS-технологий – ни одну из областей нельзя рассматривать в отрыве от других. Только при совместном их использовании будут реализованы основные принципы САLS-технологий и достигнуты желаемые результаты от их внедрения.

Применение САLS-технологий в области создания систем качества способствует непрерывному улучшению качества и позволяет руководству предприятия гарантировать, что все технические, административные и человеческие факторы, влияющие на качество производимой продукции, находятся под контролем, а управление системой качества учитывает запросы и ожидания потребителя и обеспечивает предприятию конкурентоспособность.

Таким образом, построение современной системы управления качеством продукции должно быть основано на глубоком анализе и реинжиниринге процессов предприятия, документировании перестроенных процессов в форме моделей и создании информационной поддержки системы качества. Ее использование даст возможность каждому предприятию получить эффективный инструмент повышения качества производимой продукции. [15]

 

4. Отечественный и зарубежный опыт в управлении качеством выпускаемой продукции

Основные требования к  качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях  потребителей (заказчиков).

Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность  в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое толкование понятия управления качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле. Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.

Отечественный опыт в управлении качеством продукции

Системный подход к решению проблемы качества зародился в нашей стране в 50-е годы. Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

1) В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Вместе с тем система БИП  имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих  цехов основного производства. Система работала но принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

2) Львовский вариант саратовской  системы – система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Львовская СБТ, так же как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные  субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

3) Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 – 1958 гг. Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

4) Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 – 1964 гг. Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

5) В 1975 году па передовых  предприятиях Львовской области  появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

6) Внутри предприятий управление  качеством продукции также шло  по линии охвата более широкого  круга проблем. Решение задач  по улучшению качества выпускаемой  продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР. Создавались комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления).

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Проблема качества –  комплексная, т.е. ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а также на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления. В настоящее время координирующим органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности – стандартизации, сертификации и метрологии – является Комитет по стандартизации, метрологии и сертификации при Совете Министров Республики Беларусь.

Техническая политика Комитета в области  управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие:

• ориентация на удовлетворение требований потребителя;
• возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;
• проверка потребителем производства поставщика;
• выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;
• сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;
• маркетинг;
• организация учета и анализа затрат на качество;
• прослеживаем ость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;
• решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации. [12]

Зарубежный опыт в  управлении качеством продукции

Последовательное развитие методов  и подходов к управлению качеством  в мире показано на рисунке 1.4.1. Представленная картина эволюции мышления в области  качества подтверждает непрерывное совершенствование и усложнение той деятельности, которую принято называть управлением качества. Содержание каждого последующего этапа управления качеством впитывало в себя новые разработки теории качества и отвечало запросам потребителей, обеспечивало удовлетворение их возрастающих требований.

На современном этапе развития научно-технического прогресса качество продукции выдвигается в число  ключевых проблем развития национальных экономик. Во всех промышленно развитых странах мира ведется активный поиск путей решения проблемы повышения качества продукции, ее конкурентоспособности на мировом рынке.

Для графической иллюстрации  основных этапов развития систем качества используется фигура, которая называется «Звезда качества» (рис.1.4.2).

В истории развития документированных  систем качества, мотивации, обучения и партнерских отношений можно  выделить пять этапов и представить  их в виде пяти звезд качества. [9, стр. 50]

Первая звезда соответствует начальным этапам системного подхода, когда появилась первая система – система Тейлора (1905 г.). Она устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, – проходные непроходные калибры.

Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены первые профессионалы в области качества – инспекторы. Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле (входном и выходном). [9, стр. 51]

Все отмеченные выше особенности системы  Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого  изделия.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.4.2. «Звезда качества»

Вторая звезда. В 1924 г. были изобретены статистические методы управления качеством: контрольные карты Шухарта и таблицы статистического приемочного контроля. Это ознаменовало переход от управления качеством отдельно взятых изделий к управлению процессами.

Третья звезда. В 50-е годы была выдвинута концепция тотального (всеобщего) управления качеством TQС. Ее автором был американский ученый А.Фейгенбаум. Системы TQС развивались в Японии с большим акцентом на применение статистических методов и вовлечение персонала в работу кружков качества. Сами японцы долгое время подчеркивали, что они используют подход TQSС, где S – Statistical (статистический). Конечно, внедрение и развитие концепции TQС в разных странах мира осуществлялись неравномерно. Явным лидером в этом деле стала Япония, хотя все основные идеи TQС были рождены в США и Европе. В результате американцам и европейцам пришлось учиться у японцев. Однако это обучение сопровождалось и нововведениями. В Европе стали уделять большое внимание документированию систем обеспечения качества и их регистрации или сертификации третьей (независимой) стороной. [9, стр. 52]

Четвертая звезда. В 70-е, 80-е годы начался переход от тотального управления качеством к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появились стандарты ИСО 9000 (1987 г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества.

Если TQC – это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQM – это еще и управление целями и самими требованиями. В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, обеспечивающая уверенность у потребителя в качестве продукции. [9, стр. 52]

Пятая звезда. В 90-е годы усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

В автомобильной промышленности был сделан свой важный шаг. Большая тройка американских автомобильных компаний разработала в 1990 г. (1994 г. – вторая редакция) стандарт QS-9000 «Требования к системам качества». И хотя он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

Внедрение стандартов ИСО 14000 и  QS-9000, а также методов самооценки по моделям Европейской премии по качеству – это главное достижение этапа, характеризуемого пятой звездой.