Особенности управления качеством в Японии

Особенность системы: она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при  изготовлении опытного образца большое  внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования  ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и применяются для улучшения конструкции изделия и технологии его изготовления. В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Достоинства системы КАНАРСПИ:

-  способствовала повышению надежности выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

-  позволила сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

-  снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза. 

Что такое  КСУКП?

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции.

Главная цель системы заключалась  в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой  предприятием, за счет:

• создания и освоения новых высококачественных видов продукции;
• своевременной постановки на производство новой продукции;
• снятия с производства морально устаревшей продукции;
• улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

В начале 70-х годов специалисты  Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно  устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

При функционировании КС УКП решались следующие задачи:

- создание и освоение новых  видов высококачественной продукции,  соответствующих лучшим мировым  образцам;

- повышение удельного веса продукции  высшей категории в общем объеме  производства;

- улучшение показателей качества  выпускаемой продукции и перевод  ее в более высокую категорию  качества;

- своевременное снятие, замена  или модернизация продукции второй  категории;

- планомерное повышение качества  работы коллективов и исполнителей;

- обеспечение выпуска продукции  в строгом соответствии с требованиями  нормативно-технической документации, т. е. запланированного, заданного уровня качества.

КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно - технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

Система УКП должна функционировать  таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:

- его требования к данной  продукции будут удовлетворены  полностью;

- возникающие проблемы будут  не только устранены, но не  смогут возникнуть в последующем  вследствие работы эффективного  механизма предупреждения их  появления;

- продукция, в результате её  постоянного совершенствования  с учётом достижений отечественных  и зарубежных учёных, а также  накопленного опыта, будет и  в последующем удовлетворять  растущие потребности.

Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

- состояние конструкторской, технической,  нормативно-технической документации;

- качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

- качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

 

Что такое  СБТ?

Львовский вариант саратовской  системы - система бездефектного  труда (СБТ) впервые разработана  и внедрена на Львовском заводе телеграфной  аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который  вычисляется для каждого работника  предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета  количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе  устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует  определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии устанавливаются  тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения. 
Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива

• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда

• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия

• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия

• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов  бездефектного труда в научно-исследовательских  и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

Что такое НОРМ?

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип  последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения  надежности и долговечности деталей  и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе  построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса  начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса  и предусматривает:

• oпределение его фактического уровня

• выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс

• планирование оптимального уровня увеличения моторесурса

• разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса

• разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве

• проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ

• закрепление достигнутого ресурса в производстве

• поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система  НОРМ включает в себя положения системы  БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило  увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта  с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный  срок на двигателе на 70%, снизить  потребность в запасных частях более  чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения  опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

Что такое КСПЭП?

В начале 1980-х годов, используя основные положения КСУКП, коллективы ряда предприятий Краснодарского края с помощью Госстандарта осуществили разработку и внедрение Комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления эффективностью производства. 

КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщенное название — Комплекcные системы повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР). 

КСПЭП и КР явилась новым этапом дальнейшего развития КСУКП, охватила все уровни управления предприятием, все стадии жизненного цикла продукции  и регламентировала организацию  управления всеми сторонами производственно-хозяйственной  деятельности предприятия и социальной жизни коллектива путем разработки и реализации комплекса стандартов предприятия. 

КСПЭП и КР была направлена на повышение  экономической эффективности производства, обеспечение роста производительности труда, улучшение качества продукции, рациональное использование производственных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов, усиление режима экономии, устранение потерь в народном хозяйстве. 

А какие  недостатки были у отечественных  систем управления качеством?

Практика использования в советской  промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые  не позволяли изготавливать конкурентоспособную  продукцию. К числу таких недостатков  следует отнести:

• слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством
• пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством
• формальное отношение к организации систем управления качеством
• недооценку роли обучения персонала методам управления качеством
• работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»
• недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции
• недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства