Проектирование операций контроля при изготовлении продукции болт 7002-0611 ГОСТ 14724-69

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 ПРАВИЛА ПРИЁМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ПРОДУКЦИИ

Болт ГОСТ 14724-69 подвергается испытаниям:

Таблица 6- Методы испытания

Виды испытаний	Характеристика испытаний
Внешний вид	Должен производится без применения увелечительных приборов. В спорных случаях допускается использовать лупу с увеличением 2,5-3
Дефекты	Визуальный контроль, металлографический контроль
Размеры	Размеры и расположение поверхностей изделий должны контролироваться универсальными измерительными инструментами, предельными калибрами, шаблонами, контрольными матрицами и другими средствами, аттестованными совместно с методиками измерения в порядке, установленном ГОСТ 8.010*.
Притупление углов квадратного подголовка	Проверяется в контрольной матрице с квадратным отверстием, выполненным по 1-му ряду ГОСТ 16030-70. Под головкой болта должна устанавливаться плоская шайба с отверстием диаметром большим диаметра описанной окружности подголовка и толщиной 0,5 высоты подголовка. Проворачивание подголовка в отверстии контрольной втулки или шаблоне не допускается.
Шероховатость	Проверяется путём сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75. Допускается проверять при помощи измерительных приборов.

 

 

 

Продолжение Таблицы 6 – Методы испытания

Виды испытаний	Характеристика испытаний
Шероховатость резьбы	Проверяется на боковых поверхностях профиля
Качество и толщина покрытий	Контроль качества покрытий проводят на наружной поверхности детали, на доступных участках, не имеющих накатки, удаленных от ребер, углов, резьбы, отверстий, мест контакта с монтажным приспособлением, паяных и сварных швов. Толщину покрытий контролируют неразрушающими (магнитные методы: магнитоотрывной, магнитостатический (метод магнитного потока), магнитоиндукционный, метод вихревых токов. Радиационные методы: метод обратного рассеяния, бета-излучения, рентгенофлюоресцентный, термоэлектрический метод, оптический метод ) или разрушающими (гравиметрический метод, аналитический метод, профилометрический метод, кулонометрический метод. Методы струи: электроструйный, струйно-периодический, струйно-объемный, метод капли) методами.

 

 

 

 

 

 

Продолжение Таблицы 6 – Методы испытания

Виды испытаний	Характеристика испытаний
Методы и программы испытаний для болтов из углеродистых нелегированных и легированных сталей	Испытание на растяжение образцов, выточенных из крепежных изделий; испытание на растяжение целых болтов, винтов и шпилек; измерение твердости; испытание пробной нагрузкой; испытание на разрыв на косой шайбе; определение ударной вязкости; испытание на прочность соединения головки со стержнем; проверка обезуглероживания

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Требования к приёмке болт ГОСТ 14724-69

 

При приемке изделий контролируют внешний вид, геометрические параметры, механические свойства и качество покрытия. Изделия следует предъявлять на контроль партиями. Партия должна состоять из изделий одного условного обозначения. Партию изделий, не соответствующую установленным требованиям, допускается вновь предъявлять на контроль после разбраковывания и устранения дефектов. Если результаты последующего контроля окажутся неудовлетворительными, то партию считают забракованной.

Каждая партия крепежных изделий должна сопровождаться документом о качестве с указанием:

наименования или товарного знака завода-изготовителя;

условного обозначения изделия;

перечня и результатов проведенных испытаний;

массы нетто партии;

средств временной противокоррозионной защиты и срока защиты.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ПРОДУКЦИИ

Общие правила маркировки

Болты с шестигранной головкой, винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ, шпильки и гайки шестигранные следует маркировать знаком класса прочности (или группы материала) и клеймом (товарным знаком завода-изготовителя, а изделия с левой резьбой дополнительно знаком левой резьбы. Обязательной маркировке подлежат болты с шестигранной головкой классов прочности 4.6, 5.6, 6.6, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9. Знаки маркировки могут быть выпуклыми или углубленными. При маркировке классов прочности допускается не ставить точку, разделяющую первое и второе число знака класса прочности. Размеры знаков маркировки устанавливает завод-изготовитель.

Транспортировка, упаковка и хранение

Упаковка

Крепежные изделия должны быть защищены надежным способом от коррозии и упакованы в потребительскую и транспортную тару, защищающую их от влияния окружающей среды (влаги, пыли и т. п.) и от механических повреждений при транспортировании и хранении.

Транспортировка

Крепежные изделия транспортируют транспортом всех видов, в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.При транспортировании крепежных изделий мелкими отправками они должны быть упакованы в плотные дощатые ящики.

 

 

 

 

5 ВЫБОР ВИДОВ КОНТРОЛЯ ПРОДУКЦИИ

Для продукции болт ГОСТ 14724-69 назначаем следующие виды контроля:

1) Разрушающий контроль т. к.  контроль качества и толщины покрытий контролируют  гравиметрическим, аналитическим, профилометрическим  , кулонометрическийм  методами. Методом струи: электроструйный, струйно-периодический, струйно-объемный, метод капли. Происходит испытание на растяжение цельных болтов, испытание твёрдости, проверка обезуглероживания. Механические свойства материала разрушают объект.

2) Неразрушающий контроль т.к. производится контроль внешнего вида, контроль дефектов, контроль размеров, контроль шероховатости и шероховатости резьбы.

3) Периодический контроль т.к. при поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы времени.

4) Летучий контроль т.к. осуществляется в случайное время.

5) Контроль ОТК т.к. этот контроль осуществляется работниками ОТК т.е. контролёрами.

6) Самоконтроль т.к происходит персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

7) Контроль мастера т.к. контролируется мастером.

8) Инспекционный контроль т.к. осуществляется специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

9) Входной контроль т.к. осуществляется контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

 

 

10) Операционный контроль т.к. происходит во время выполнения или после завершения технологической операции.

11) Приёмочный контроль т.к. делается контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию.

12) Пассивный контроль т.к. проводится в основном после завершения операции и предназначен для выявления брака, чтобы не допустить бракованные изделия на последующие операции.

13) Стационарный контроль т.к. выполняется в стационарных контрольных пунктах, которые создаются при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства. Эти пункты оснащаются сложной измерительной аппаратурой и требуют рациональной организации труда контролеров.

14) Подвижный контроль т.к.  проводится непосредственно па рабочих местах, где изготавливается продукция.

15) Многократный контроль т.к. происходит не один раз, а несколько.

16) Выборочный контроль т.к. болт ГОСТ 14724-69 поставлен на крупносерийное и массовое производство.

17) Ручной контроль т.к. используются немеханизированные средства контроля для проверки качества деталей.

18) Автоматизированный контроль т.к. осуществляется с частичным непосредственным участием человека.

19) Измерительный контроль т.к. проводиться с использованием технических средств измерения.

20) Органолептический контроль т.к. этот метод контроля  основываться на анализе восприятия органов чувств человека.

21) Регистрационный контроль т.к. осуществляется регистрация значений контролируемых параметров продукции или процессов.

 

 

6 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ КОНТРОЛЯ  ПРОДУКЦИИ

При проектировании СТК (система технического контроля) должны соблюдаться следующие принципы: системности, стандартизации, оптимальности, динамичности, автоматизации, преемственности и адаптации.

Принцип системности заключается в том, что при создании СТК процессы планирования, исследования и проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта рассматриваются во взаимосвязи. Взаимосвязь элементов в СТК должна быть однозначно  описана и максимально формализована. К практическому решению всех задач СТК необходимо подходить с позиции системотехники (теории больших систем). При изучении связи между элементами и выделении элементов СТК такой подход приводит к необходимости учитывать только  основные и наиболее устойчивые связи, что позволяет строить структуры элементов и связей в их иерархической зависимости и переходить от рассмотрения систем к построению и изучения их структур.

Принцип стандартизации состоит в том, что основные функции, задачи и требования к системе типизируются, унифицируются и обеспечиваются государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями.

Принцип оптимальности предполагает, что каждый элемент СТК имеет оптимальный уровень, а сама система обеспечивает решение поставленных задач при минимальных затратах на её разработку и максимальном эффекте от её функционирования.

Принцип динамичности заключается в том, что в СТК должна быть предусмотрена возможность её непрерывного совершенствлвания и развития с учётом требований технического процесса. Принцип динамичности обеспечивается при создании СТК за счёт открытой структуры, планомерного обновления её подсистем и элементов.

 

 

 

Принцип автоматизации предусматривает максимальное использование средств вычислительной техники в системе технического контроля, включая автоматизацию технических процессов и операций технического контроля, а также труда инженерно-технического и управленческого персонала.

 

Принцип преемственности применяется в каждой конкретной разработке СТК; принцип состоит в максимальном использовании всех имеющихся возможностей (ресурсов) предприятия и передового опыта разработки СТК на предприятиях машиностроения и приборостроения с учётом специфики производства и отросли.

Принцип адаптации заключается в разработке и введении в СТК элементов, обеспечивающих быструю приспособляемость СТК к специфике объектов контроля, в условиях периодически изменяющихся видов выпускаемой продукции.

Технологическое проектирование технического контроля – проектирование по определённому алгоритму, при котором составляется описание маршрута и объёма контроля, содержания операций контроля, состава исполнителей и средств контроля на основе первичных сведений об объекте контроля, условиях производства и характеристиках технических операций обработки при обеспечении оптимизации контроля по стоимости и достоверности.

Технологический процесс технологического контроля  - технологический процесс, содержащий действия по определению состояния объекта контроля. Процесс контроля, как правило, включает  совокупность технологических операций технического контроля, выполняемых при изготовлении и ремонте изделия или его составной части.

 

 

 

 

 

Технологическая операция технологического контроля – законченная часть процесса контроля, выполняемая на одном рабочем месте, характеризуемая постоянством применяемого средства контроля при проверке одного или нескольких контролируемых признаков у одного или нескольких определённых объектов контроля.