Проектирование операций контроля при изготовлении продукции болт 7002-0611 ГОСТ 14724-69

 

Для ограничения измерительного усилия микрометр снабжён трещоткой. При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков. Результат измерения микрометром отсчитывается как сумма отсчётов по шкале стебля и шкале барабана. Следует помнить, что цена деления шкалы стебля равна 0,5 мм, а шкалы барабана-0,01 мм. Шаг резьбы микропары (микровинт и микрогайка) Р равен 0,5 мм.

На барабане нанесено 50 делений. Если повернуть барабан на одно деление его шкалы, то торец микровинта переместится относительно пятки на 0,01 мм (P / n = 0,5 / 50 = 0,01мм), где n число делений круговой шкалы.

Показания по шкалам гладкого микрометра отсчитывают в следующем порядке:

• по шкале стебля читают отметку около штриха, ближайшего к торцу скоса барабана;

• по шкале барабана читают отметку около штриха, ближайшего к продольному штриху стебля;

• складывают оба значения и получают показание микрометра.

Для удобства и ускорения отсчёта показаний имеются гладкий микрометр с цифровой индикацией.

Для установки «на ноль» все микрометры, кроме микрометра с диапазоном 0…25 мм, снабжены установочными концевыми мерами, размер которых равен нижнему пределу измерения данного микрометра.

Пределы измерений от 0 до 600 мкм. Погрешность ± (2—10) мкм.

 

 

 

 

 

 

 

9 МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ  ПРОДУКЦИИ

Одним из методов неразрушающего контроля продукции является  магнитный вид контроля – магнитографический метод.

Метод основан на обнаружении магнитных полей рассеяния, возникающих в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Поля рассеяния от дефектов фиксируются в виде магнитных отпечатков на эластичном магнитоно-сителе (магнитной ленте), плотно прижатом к поверхности шва.

Процесс контроля состоит из двух основных операций: намагничивания изделий специальными устройствами, при котором поля дефектов записываются на магнитную ленту; воспроизведения или считывания записи с ленты, осуществляемого магнитографическим дефектоскопом. Магнитографический метод контроля можно применять для проверки сплошности стыковых швов, плоских изделий и труб различных диаметров, изготовленных из ферромагнитных металлов, с толщиной стенки 1—16 мм.

Контролю подвергают швы с равномерным усилением и нормальной чешуйчатостью без видимых наружных дефектов: трещин, наплывов, подрезов, пор, недопустимых смещений и т. п. Перед контролем швы и прилегающие зоны очищают от грязи, остатков шлака и металлических брызг.

Применяют двухслойные магнитные ленты типа МК-1 и МК-2, состоящие из целлюлозной или другой эластичной основы и магнитного слоя. Ленту магнитным слоем накладывают на контролируемый шов и плотно прижимают к нему резиновым поясом. Затем шов подвергают намагничиванию с одновременной записью полей рассеяния на ленту. Ленту снимают со шва, наматывают на кассету и доставляют к месту, где находится воспроизводящая аппаратура.

Намагничивающие устройства — это электромагниты, подразделяемые на подвижные и неподвижные. Швы намагничиваются постоянным магнитным полем, направленным поперек шва.

 

 

 

Воспроизведение магнитной записи осуществляется магнитографическим дефектоскопом, основным элементом которого является воспроизводящая магнитная головка. Последняя преобразует зафиксированные на ленте магнитные сигналы. Индикация сигналов осуществляется при помощи электроннолучевых трубок. Для определения величины дефектов магнитографические дефектоскопы настраивают по эталонным лентам, записанным на контрольных образцах сварных соединений.

Характер дефектов определяют по видеоиндикатору. Форма изображения на экране соответствует форме дефекта, а степень почернения характеризует его глубину. Трещины характеризуются наличием извилистых темных линий с большой контрастностью, непровары — прямых линий, шлаковые включения — темных пятен и т. д.

Применяют магнитографические дефектоскопы типов МД-9, МД-11, МДУ-1, МГК-1 и др. с комплектом намагничивающих устройств, предназначенных для магнитографического контроля качества сварных швов трубопроводов, листовых и других конструкций. В дефектоскопе МД-9 индикация дефектов осуществляется визуально в виде неподвижных импульсов на экране электроннолучевой трубки.

 Дефектоскоп МД-11 с  растровой разверткой позволяет  получать на экране изображение  воспроизводимого участка сварного  шва (видеоиндикация). Дефектоскоп МДУ-1 — универсальный, позволяет получать на экранах двух электроннолучевых трубок импульсную и видеоиндикацию магнитограммы полей дефектов. Усовершенствованной модификацией этого дефектоскопа является МДУ-2У, на двухлучевой трубке которого возникают одновременно телевизионное изображение участков швов и импульсное изображение сигналов от дефектов.

Наибольшее распространение метод магнитографического контроля получил при проверке качества сварных стыков-трубопроводов. Результаты этого контроля оценивают в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

 

 

 

 

 

Технология проведения магнитографического метода

 

 

 

Рисунок 3

 

 

 

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗРЯДА РАБОТ ИСПОЛНИТЕЛЯ КОНТРОЛЯ

Для контроля детали болт ГОСТ 14724 – 69 определяем разряд исполнителя контроля:

1) По наименованию  объекта контроля – 1-й разряд  т.к. контролю подвергаются болты, гайки и другие крепёжные изделия.

2) По важности  выполняемых объектом контроля функции – 2-й разряд т.к. деталь средней ответственности.

3) По сложности  конструкции детали – 1-й разряд  т.к. конструкция детали простая.

4) По контролируемому  параметру детали и сборочных  единиц – 1-2-й разряд т.к. у детали  есть линейные размеры, угловатые  размеры, криволинейные поверхности  и резьбы.

5) По точности  параметра – 2-й разряд т.к. 11-й  квалитет и менее точные размеры  плоских и криволинейных поверхностей.

6) По наименованию  средств контроля – 3-й разряд  т.к. сре5дствами контроля являются  контрольно измерительные приборы: гладкие микрометры, микрометрические  глубиномеры и нутромеры, индикаторы, измерительные головки, рычажные  скобы, индикаторные нутромеры и  глубиномеры, нутромеры с измерительной  головкой, стенды.

7) По специальным  требованиям к контролёру – 2-й разряд т.к. ведётся приёмка детали по чертежам и техническим условиям. Определяется качество детали и её соответствие техническим условиям. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

Присваиваем 3-й разряд контролёра ОТК.

 

 

 

 

 

11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ОПЕРАЦИИ КОНТРОЛЯ ПРОДУКЦИИ

Рассчитываем время Ток, мин., для проведения приёмочного контроля

где Тпкi – трудоёмкость перехода контроля;

Tвс – установка и снятие детали;

Тпз – подготовительно заключительное время за контроль;

Ксл – уточнение трудоёмкости по сложности конструкции;

Кдоп – коэффициент, учитывающий время на выполнение контролёрами дополнительных функций;

Кв – коэффициент выборочности контроля.

,

Где Тпк – норматив времени на контроль параметра;

КТ – число контрольных точек.

где Кпз = 0,2

Кдоп =1,5

Ксл= 1,1

Кв= 1

Tвс=0,040

Тпв=0,02·16=0,32 мин

 

 

 

Расчёт

Тпк16=0,064·2=0,128 мин.

Тпк160=0,095·2=0,19 мин.

Тпк50=0,050·2=0,1 мин.

Тпк12=0,063·2=0,126 мин.

Тпк16=0,064·2=0,128 мин.

Тпк18=0,080·2=0,16 мин.

Тпк0,6=0,064·2=0,128 мин.

Тпк28=0,087·2=0,174 мин.

Тпк общ=1,134 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12 ЗАТРАТЫ НА КОНТРОЛЬ ПРОДУКЦИИ

Затраты на контроль одного объекта

где Сз – сумма затрат на заработную плату исполнителя контроля, руб;

Са – амортизация контрольного оборудования и приборов на время контроля, руб;

Сэ, Со, Спз – затраты на потребляемые виды энергии, оснаску;

Сс – стоимость объекта контроля, руб;

С´с – стоимости объекта контроля после ухудшения качества, руб.;

где - время, затраченное на контроль объекта, ч.;

- часовая заработная плата, руб/ч;

n- число исполнителей контроля, участвующих в контроле объекта;

К – коэффициент начисления на заработную плату и премии ,%;

mki – число объектов контроля, которое может одновременно контролировать каждый исполнитель.

,

 

 

 

 

Где а – число типов контрольного оборудованияи приборов используемых для контроля данного объекта;

Аi – стоимость единицы средства контроля, руб;

Di – число каждой системы контроля;

Н – норма амортизационных отчислений, %;

Вi – годовой фонд времени, ч/год;

- число  объектов контроля, которое может контролироваться;

- коэффициент загрузки контрольного оборудования или прибора;

- время работы при контроле объекта, ч;

Сэ =0 т.к. прибор не энергозатратный;

Со= 0 т.к. в процессе контроля оснастка не применяется.

 

,

где е –число исполнителей, занятых на подготовительных операциях для данного объекта;

  - время, затрачиваемое каждым исполнителем контроля, ч;

- часовая  заработная плата, при операциях  данного объекта, руб/час;

- число  объектов контроля.

= 0    т.к. объект используется после  контроля.

 

 

 

Рассчитаем Сз

В процессе контроле участвует один исполнитель контроля.

R = 0,32 мин = 0,005 ч.

К = 20%

= 1.

руб.

 

Рассчитаем Са

Для контроля детали применяются следующие средства измерений (таблица 9):

1)Скоба индикаторная

2) Штангенциркуль 2,3 типа

3)Нутромер  индикаторный

4)Микрометр  гладкий

Са=4

А - стоимость единицы

Штангенциркуль –                200 руб;

Микрометр гладкий –          400 руб;

Нутромер индикаторный – 800 руб;

Скоба индикаторная –          800 руб.

 

 

 

D =1

Норма амортизационных отчислений в год

Н = 30%

В – годовой фонд времени

В=8·12·21=2016 ч.

= 1

=0,128+0,128+0,128=0,384=0,006 ч

(скоба) руб.

= 0,1ч

(штангенциркуль) руб.

= 0,126ч

(нутромер) руб.

 

= 0,334ч

(микрометр) руб.

 

 

 

 

 

Са(общ)= 0,02519 руб.

Рпз=60 руб/ч

К=20%

= 1

Tпз = 0,004 ч.

руб.

 

руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное

Учреждение высшего профессионального образования