Гидрокрекинг

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 01 Мая 2013 в 13:33, курсовая работа

Краткое описание

Одним из самых эффективных и гибких процессов нефтепереработки является процесс гидрокрекинга, позволяющий увеличивать глубину переработки нефти и получать широкий ассортимент нефтепродуктов высокого качества, кроме того, он может быть использован для гидроочистки, как сырья, так и продукта. В первую очередь, от серы, что имеет большое значение, особенно при переработке сырья с высоким ее содержанием. Этот процесс очень широко распространен в нефтеперерабатывающей промышленности США и Европы. На сегодняшний день разработано и запатентовано большое количество различных видов процессов гидрокрекинга, основным отличием которых является применение простых технологических схем и активных и селективных катализаторов, позволяющих вести процесс при более низких давлениях, и возможность регенерации катализаторов без выгрузки их из реакторов.

Вложенные файлы: 1 файл

вся курсовая в рамке.docx

— 360.47 Кб (Скачать файл)



 

 

 

 

h



 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 – Днище эллиптическое отбортованное

D – внутренний диаметр днища, см; S – толщина стенки днища, см; Dн – наружный диаметр, см; НД – высота радиуса кривизны днища, мм; НДН - высота радиуса кривизны днища, с учётом толщины корпуса, мм.

 

По  ГОСТ 6533 – 78 [15] выбираем эллиптическое отбортованное днище с размерами, представленными в таблице 5:

 

Таблица 5 –  Основные размеры эллиптического отбортованного днища

D, мм

S, мм

НД, мм

h, мм

FД, м2

VД, м3

3000

25

750

80

10,51

4,0836


 

Расчёт  днищ выполним по ГОСТ 14249 – 80 [15]. Формулы расчёта справедливы при условии:

0,002 ≤ (S – C) / D,                                                                                                               (17)

где S – толщина стенки днища, см;

      D – внутренний диаметр днища, см.

 

Толщина стенки днища, нагруженного внутренним избыточным давлением определяется по формуле:

 

SR = Pрасч · R / (2 · [σ] – 0,5 · Pрасч),                                                                                      (18)

где R – радиус кривизны в вершине днища.

      R = D2/4·HД,                                                                                                                   (19)

где HД – высота радиуса кривизны днища, мм (таблица 5).

R = 30002/4·750 = 3000 мм

 

Следовательно, из формулы (18) толщина стенки днища будет равна:

SR = 16,03 · 3000 / (2 · 116,6 – 0,5 ·16,03) = 213,6 мм (21,4 см).

 

S = SR + С,                                                                                                                            (20)

где S – толщина днища, мм;

      SR – расчётная толщина днища, мм;

Подставив значения величин в формулу (20) получим:

S = 21,4 + 0,1 = 21,5 см.

 

Допускаемое давление из условия прочности определяется по формуле:

[P]=2· (S–C) · [σ]/(R + 0,5· (S–C))                                                                                        (21)

Тогда получим: [P] = 2·(21,5 – 0,1)·116,6 / (300 + 0,5·(21,5 – 0,1)) = 16,06 МПа > 15 МПа,

это означает, что выбранное днище  удовлетворяет условиям работы и размерам данного реактора и процесса.

 

4.5 Выбор и расчёт штуцеров

 

Присоединение трубной арматуры к  аппарату, а также технологических трубопроводов для подвода и отвода различных жидких и газообразных продуктов производится с помощью штуцеров или вводных труб, которые могут быть разъёмными и неразъёмными.

В данном курсовом проекте также  используем разъёмное соединение. Из конструктивных соображений выбираем штуцер с кованным толстостенным патрубком (рисунок 4).

 

Рисунок 4 – Штуцер с толстостенным патрубком

 

 

 

По  справочнику [7] выбираем штуцер толстостенный кованный под прокладку.

Таблица 6 – Размеры штуцера

Обозначение стандарта

Пределы использования

Допустимая рабочая температура, 0С

Р, МПа

Dусл, мм

от

до

ОСТ 26 – 1415 – 76

16

20 – 80

-70

+600


 

По ОСТ 26 – 1412 – 76 [7] подбираем следующие размеры штуцера:

Dусл = 80 мм; dT = 124 мм; ST = 24 мм; НТ = 320(± 5) мм.

Выбор штуцера для выгрузки катализатора. Катализатор DHC-32 представляет собой экструдаты, размером 83,6 мм. Это означает, что необходимо подобрать штуцер выгрузки таких размеров, чтобы выгрузка была оптимально быстрой, а штуцер отвечал всем требованиям конструкции реактора.

Из конструктивных соображений  выбираем штуцер с приваренным встык  фланцем тонкостенный. По ОСТ 26–1404–76 размеры следующие: Dусл= 100 мм; dT = 108 мм; ST = 10 мм; НТ = 235 (± 5) мм.

 

4.6 Выбор фланцевого соединения

 

В реакторе имеются два «главных»  штуцера: для входа сырья и  выхода продукта. К ним необходимо подобрать соответствующее фланцевое соединение. Из конструктивных соображений выбираем фланец с соединительным выступом по ГОСТ 12830 – 67.[7]

 

Таблица 7  – Параметры стандартного фланца

Dусл,мм

DФ, мм

DБ, мм

D1, мм

D4, мм

h, мм

d, мм

h0, мм

Число отверстий Z

300

585

500

445

330

189

46

74

16


 

Рисунок 5.3 –  Фланец с соединительным выступом


 

 

5 Лабораторный контроль

 

Таблица 8 – Лабораторный контроль

Наименование стадии процесса, места отбора пробы

Контролируемый показатель,

 ед. изм.

Частота и и вид контроля

Нормы и технические показатели

1

2

3

4

Сырье (тяжелый вакуумный газойль).

 

Точка отбора – 210SC02 (трубопровод ТВГ на выходе из 210-V01).

Плотность при 20 0С, кг/м3

Фракционный состав, 0С :

температура начала

кипения, не ниже

10 % выкипает  при t, 0С, не ниже

50 % выкипает  при t, 0С, не ниже

95 % выкипает  при t, 0С, не ниже

температура конца кипения, не выше

Содержание  серы, % масс.,

не более

Содержание  азота, ррm,

не более

Цвет, ед. ЦНТ, не более

Массовая  доля воды, % масс.

2 раза в сутки

5 раз в неделю

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 раз  в неделю

 

 

1 раз  в неделю

 

2 раза в сутки

 

 

 

по требованию

910÷930

 

 

 

 

387

 

428

 

479

 

 

560

 

 

1,509

 

1892

 

5

 

Отсутствие

ГПС из реактора 210-R01.

Точка отбора – 210SC05 (трубопровод ГПС на выходе из 210-R01).

Общий азот, ppm, не более

Содержание  серы, ppm

1 раз в сутки

1 раз в сутки

50

Не нормируется

Бензин нестабильный  с сепаратора 210-V13 на установку «Фракционирование».

 

Точка отбора - 210SN010 (трубопровод нестабильного бензина после нас. поз. 210-Р09А,В).

Плотность при 20 0С, кг/м3

Фракционный состав, 0С:

температура начала

кипения

10 % выкипает  при t, 0С, не ниже

50 % выкипает  при t, 0С, не ниже

95 % выкипает  при t, 0С, не ниже

температура конца кипения

Содержание  серы, % масс.

Октановое число  по моторному методу

Углеводородный  состав,

% масс.:

изопентан,

по требованию

 

по требованию

 

 

 

 

 

 

 

 

по требованию

по требованию

 

по требованию

ГОСТ 3900

 

ГОСТ 2177 или 

СТБ ИСО 3405


Продолжение таблицы  8

Продукт стабильный низа колонны 210-V12 (сырье установки «Фракционирование»).

 

Точка отбора – трубопровод на приеме нас. поз. 210-Р01А,В.

Плотность при 15 0С, кг/м3

 

 

Фракционный состав, 0С:

температура начала

кипения

10 % выкипает  при t, 0С, не ниже

50 % выкипает  при t, 0С, не ниже

95 % выкипает  при t, 0С, не ниже

температура конца кипения

Содержание  серы, ppm

Содержание  азота, ppm

2 раза в месяц

 

 

 

2 раза в месяц

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 раза в месяц

 

2 раза в месяц

2 раза в месяц

ГОСТ 3900

 

ГОСТ 2177 или 

СТБ ИСО 3405


[14]

 

6 КИПиА

 

Приборы контролирующие основные технологические параметры:

FIRСА-10001

Диафрагма бескамерная.

Преобразователь измерительный разности давлений

с токовым выходом  4-20 mA

перепад давления  0-25 кПа

диапазон измерения  0-75000 кг/час Искробезопасный барьер.

АСУ ТП.

Суммарная погрешность канала измерения не более 2,5 %.

Искробезопасный барьер.

Клапан регулирующий с I/P преобразователем  FV-10001 Ду=2” (50мм ) НO

Клапан  установлен на линии возврата промывочной  жидкости в резервуары 210-ТК01С,D.

Предназначен для регулирования  расхода промывочной жидкости от насосов 210-Р03А,В.

Время открытия-закрытия н/б   12 сек

 

FIRCA-10012

Диафрагма бескамерная 

Преобразователь измерительный разности давлений

с токовым  выходом  4-20 mA

перепад давления  0-25 кПа

диапазон измерения  0-8000 кг/час Искробезопасный барьер.

АСУ ТП.

Суммарная погрешность  канала измерения не более 2,5 %.

Коррекция от TIRCA-10020.

Искробезопасный барьер.

Клапан регулирующий с I/P преобразователем  FV-10012 Ду=3”(80мм ) НО

Клапан установлен на линии подачи водорода от компрессора 210-С01 в реактор 210-R01 и 210-R02 .

Предназначен для регулирования температуры в верхнем слое реактора 210-R01.

Время открытия-закрытия н/б   12 сек

LIRCА-10015

Преобразователь измерительный  уровня буйковый

с токовым выходом  4-20mA

предел измерения 0-356мм,  0-100%

Искробезопасный барьер 

АСУ ТП

Суммарная погрешность  канала измерения не более 1,25%

Искробезопасный барьер

Клапан регулирующий с I/P преобразователем  LV-10015 Ду=25мм (1”) НЗ.

Клапан установлен на линии  кислой воды из емкости орошения 210-V13 на блок очистки кислой воды

Предназначен для регулирования уровня кислой воды в сепараторе 210-V13.

Время открытия-закрытия н/б   12 сек

Уровнемерное стекло LI - 10509.

 

PIR-10011

Преобразователь измерительный давления

с токовым выходом  4-20 mA

предел измерения  13200-16800 кПа

Искробезопасный барьер

АСУ ТП

Суммарная погрешность канала измерения не более 0.75 %

 

QIA-10186

Сигнализатор  довзрывоопасной концентрации

диапазон  измерения 0-100 ppm

АСУ ТП

Погрешность срабатывания 5% 

 

TIR-10001D

Преобразователь термоэлектрический тип К.

Преобразователь измерительный цифровой многоканальный.

Диапазон  измерения  0-1000 оС.

АСУ ТП.

Суммарная погрешность  канала измерения не более 1,5%.

TIRS-10178

Термометр сопротивления  Pt100

Преобразователь  мВ/мА с токовым выходом 

4-20 мA

 диапазон  измерения  0-175оС

Искробезопасный барьер. 

АСУ ТП.

Суммарная погрешность  канала измерения не более 1,5% 

VIRА-10052 X,Y

Сенсор измерения  вибрации

Усилитель сигнала  вибрации

Диапазон измерения 0-200 мкм.

АСУТП [12]

 

 

7 Охрана труда

 

Основные  правила безопасности технологического процесса

Безопасность производственного  процесса обеспечивается:

  • выбором режимов работы и порядка обслуживания производственного оборудования;
  • выбором производственных помещений;
  • выбором исходного сырья, полуфабрикатов, реагентов;
  • выбором способа хранения и транспортирования сырья, полуфабрикатов, готовой продукции;
  • профессиональным отбором и обучением работающих;
  • применением средств защиты работающими;
  • внесением требований безопасности в нормативно-техническую, технологическую документацию.

Производственные процессы не должны загрязнять окружающую среду выбросами   вредных веществ.

Организация и проведение технологических процессов  должны предусматривать:

    • устранение непосредственного контакта работающих с нефтепродуктами;
    • автоматизацию, применение дистанционного управления технологическим процессом;
    • герметизацию оборудования;
    • применение средств индивидуальной защиты работающих;
    • своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов при проведении технологического процесса;
    • систему контроля и управления технологического процесса, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение оборудования;
    • своевременное удаление и обезвреживание нефтепродуктов ( в аварийных ситуациях, при внезапных розливах и так далее).

Информация о работе Гидрокрекинг