Проект установки гидрокрекинга

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

I. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Характеристика сырья,  изготовляемой продукции и материалов

2.2. Выбор и обоснование  схемы установки, режима

       осуществления процесса

2.3. Описание технологической  схемы установки

III. МАТЕРИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ

3.1. Материальный баланс  установки

3.2. Расчет основного  аппарата

3.3. Расчет вспомогательных  аппаратов

3.3.1.Расчет теплообменного  аппарата

3.3.2. Расчет трубчатой  печи

3.4. Выбор основных  и вспомогательных аппаратов

IV. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

V.ОХРАНА ТРУДА И  ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1. Источники вредных  выбросов в атмосферу

5.2. Проектные решения  по уменьшению загрязнения атмосферы

5.3. Сточные воды

5.4. Предельно допустимые  и временно согласованные выбросы

5.5 Мероприятия  безопасности и зашита труда в ходе производства

5.6Требования к безопасности предотвращения взрыва  в ходе  

технологического процесса

7.   Меры по защите труда

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В последние годы необычайно широко начали использовать процессы гидроочистки продуктов нефтепереработки, начиная от легких фракций – сырья каталитического риформинга – и кончая смазочными маслами. Весьма перспективной оказалась деструктивная гидрогенизация, осуществляемая при более мягких режимах давления (от 30 до 200 am) и приводящая к достаточно глубокому превращению сырья при умеренных расходах водорода (1–3 %). Такая разновидность процесса гидрогенизации получила название «гидрокрекинг».

Пониженные расходы  водорода и более умеренные давления при гидрокрекинге оказались возможными по следующим причинам:

1. в качестве сырья используются не остатки, а главным образом тяжелые дистилляты, в которых содержится относительно большое количество водорода;
2. целевыми продуктами гидрокрекинга часто являются не бензин, а керосино-газойлевые фракции и еще более тяжелые продукты – сырье для каталитического крекинга, котельное топливо;
3. разработаны высокоэффективные и селективные катализаторы, обеспечивающие необходимую гибкость процесса гидрокрекинга;
4. в некоторых случаях гидрокрекинг сопровождается образованием кокса, что также допускает проведение процесса при умеренных давлениях водорода.

Развитию процессов  гидрокрекинга способствует все  возрастающая добыча сернистых и  высокосернистых нефтей.

В дипломном проекте  рассматривается процесс гидрокрекинга вакуумного газойля, выделенного из нефти месторождения Танатар, составлены материальный баланс установки и основных аппаратов. В соответствии с материальным балансом рассчитан реактор гидрокрекинга. В качестве вспомогательных аппаратов выбраны трубчатая печь и теплообменник.

Режимы работы аппаратов  выбраны по литературным источникам и практическим данным. В качестве исходных данных взята производительность установки и физико–химические свойства нефти месторождения Танатар [1].

I. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

 

Процесс гидрокрекинга  предназначен для получения светлых нефтепродуктов — бензина, керосина, дизельного топлива, а также сжиженных газов С₃—С₄ при переработке под давлением водорода нефтяного сырья, имеющего молекулярную массу более высокую, чем получаемые целевые продукты.

В основе процессов гидрокрекинга  лежат следующие реакции:

1. гидрогенолиз гетероорганических соединений серы, кислорода, азота;
2. гидрирование ароматических углеводородов;
3. раскрытие нафтеновых колец;
4. деалкилирование циклических структур;
5. расщепление парафинов и алкильных цепей;
6. изомеризация образующихся осколков;

7) насыщение водородом разорванных связей.

Превращения носят последовательно-параллельный характер.

Последовательность превращений  обусловлена природой соединений, молекулярной массой, энергией разрываемых связей, каталитической активностью системы, условиями процесса, т. е. термодинамическими и кинетическими закономерностями.

Гидрогенолиз серу-, азот- и кислородсодержащих соединений завершается образованием сероводорода, воды и аммиака и соответствующего углеводорода.

Гидрирование ароматических углеводородов осуществляется последовательным насыщением ароматических колец с возможным сопутствующим разрывом образующихся нафтеновых колец и деалкилированием.

Раскрытие нафтеновых колец осуществляется последовательно с отрывом алкильных радикалов.

Разрыв высокомолекулярных парафиновых структур осуществляется преимущественно в средней части с наименьшей энергией связи С—С.

Реакции полимеризации  и конденсации с образованием кокса сильно заторможены.

Большая часть реакции на кислотных катализаторах протекает  по карбкатионному механизму.

В результате в продуктах  практически не содержится низкомолекулярных  углеводородов — метана  и  этана.

Голоядерные или содержащие радикалы С₁ и С₂ ароматические углеводороды не подвергаются расщеплению без предварительного гидрирования и способны образовывать кокс.

Азотистые соединения, особенно основного характера, смолы и  асфальтены являются ядами для кислотных катализаторов. С повышением кислотности катализаторов реакции расщепления преобладают над реакциями гидрирования. С понижением кислотности катализаторов наблюдается обратная картина.

Характер распределения  продуктов по фракционному составу  в принятых условиях гидрокрекинга в зависимости от глубины расщепления сырья в основном определяется типом катализатора и практически не зависит от сочетания технологических параметров (давление, температура, объемная скорость подачи сырья и т. д.). Преобладают два типа распределения: один — в случае применения окисноалюминиевых и аморфных силикатных катализаторов, второй — цеолитсодержащих. Для первой группы катализаторов характерен преимущественно последовательный ход превращений с большим выходом первого промежуточного продукта, для второй — параллельные реакции расщепления с низким выходом среднедистиллятных фракций и преимущественным образованием бензиновых фракций.

Большая часть реакций  гидрокрекинга имеет положительный  порядок, и их скорость падает по мере снижения концентрации реагирующего вещества.

В условиях гидрокрекинга  исходное сырье по мере расщепления изменяет свой углеводородный состав. В зависимости от роли реакций гидрирования—дегидрирования его реакционная способность может как возрастать, так и падать.

Скорость отложения кокса на катализаторах возрастает с повышением их кислотности, увеличением размера частиц, повышением содержания в сырье ароматических углеводородов (особенно поли циклических), азотистых соединений, смол, асфальтенов, снижением давления водорода и др.

Максимальный выход  целевых продуктов обеспечивается подбором соответствующего катализатора и ограничением глубины превращения сырья с направлением непревращенного остатка на рециркуляцию.

Эффективность превращения  циркулирующего остатка в целевые продукты определяется его реакционной способностью, которая не должна быть ниже реакционной способности исходного сырья.

Проведение процесса в реакторе идеального вытеснения обеспечивает наибольший выход целевых продуктов.

Для процессов гидрокрекинга  характерно наличие трех фаз, от полноты их контакта между собой зависит эффективность процесса.

С увеличением диаметра реактора снижается порозность слоя катализатора,   нивелируется   отрицательное   влияние   стенок, улучшается распределение газа и жидкости, Для эффективного ведения процесса диаметр аппарата должен превышать 100 диаметров частиц катализатора.

Полнота контакта фаз  зависит от нагрузки сечения катализатора по жидкой фазе. Растекание жидкости в слое катализатора зависит от многих факторов, но определяющим является поверхностное натяжение. В свою очередь, установившаяся плотность орошения является оптимальной величиной, при которой все частицы катализатора одинаково смачиваются жидкой фазой. При этом в промышленном реакторе практически отсутствует разница температур в поперечном сечении слоя.

При меньшей плотности  орошения отмечается неполное смачивание частиц, при большей — «захлебывание» слоя и возникновение радиального движения жидкости. В процессе гидрокрекинга установившаяся плотность орошения составляет 12—18 м³/ч на 1 м² сечения слоя.

Для процессов гидрокрекинга  используют реакторы с несколькими адиабатическими слоями катализатора. Диаметр реактора рассчитывают, исходя из установившейся плотности орошения по жидкой фазе.

Высоту каждого слоя катализатора выбирают из расчета допустимого градиента температуры, который не должен превышать 20 °С во избежание «теплового взрыва» и сокращения срока службы катализатора.

В современных процессах  гидрокрекинга наибольшее распространение получили бифункциональные катализаторы, содержащие в качестве гидрирующих компонентов металлы VI и VIII групп, чаще в виде оксидов и сульфидов молибдена, никеля, кобальта, ванадия, реже — платины, палладия, рения. Основой катализаторов являются оксид алюминия или алюмосиликаты. Аморфные алюмосиликаты используются в случае производства среднедистиллятных топлив, цеолитсодержащие – при получении бензина.

Характеристики отдельных  расщепляющих катализаторов {II стадия) приведены в таблице. С целью снижения диффузионных эффектов большинство катализаторов выпускается в виде экструдатов или мелкосферическими с размером частиц 1 — 2мм.

Таблица 1.1 Характеристика катализаторов гидрокрекинга

и гидрооблагораживания сырья

Показатели	I		II
	1	2	1	2	3
Состав, %    оксид никеля    триоксид молибдена    алюмосиликат    цеолит    оксид алюминия Насыпная плотность, г/см3 Прочность, кг/мм Удельная поверхность, м2/г Удельный объем пор, см3/г Средний радиус пор, Å	7 21 – – 72 0,9 1,2 150 0,36 60	32 60 – – 8 1,1 1,5 77 0,24 61	10 18 28 – 44 0,9 2,4 190 0,34 38	10 18 36 – 36 0,9 1,5 190 0,40 42	9 20 – 19 52 0,8 2,2 240 0,38 35

 

Для повышения скорости процесса и защиты расщепляющих катализаторов от воздействия ядов, содержащихся в сырье, используют на предварительной стадии гидрокрекинга гидрирующие катализаторы, отличающиеся высокой активностью в реакциях гидрогенолиза гетероорганических соединений и гидрирования полициклических ароматических углеводородов. Характеристики отдельных катализаторов гидрооблагораживания сырья гидрокрекинга (I стадия) даны в таблице.

К основным параметрам гидрогенизационных процессов, как и других каталитических процессов, описанных ранее, относятся  температура, давление, объемная скорость подачи сырья, количество циркулирующего водород- содержащего газа и содержание в нем водорода. 

Температура. С повышением температуры жесткость процесса возрастает, что приводит к снижению содержания серы, азота, кислорода и  металлов в продуктах гидрогенизации. По мере повышения температуры расход водорода увеличивается, а затем может несколько снизится, так как могут начаться реакции дегидрирования. Однако до этого момента расход водорода возрастает весьма быстро при увеличении температуры. Поэтому рекомендуется поддерживать температуру процесса возможно более низкой, естественно, если не отражается на качестве получаемых продуктов. При этом надо стремиться еще и кому, чтобы свести к минимуму скорость отравления катализатора. При гидроочистке температуру поддерживают в пределах 260–415^оС. Если температура выше, например 400-455^оС, преобладающими становятся реакции гидрокрекинга.

Давление в гидрогенизационных процессах следует рассматривать  комплексно- учитывать общее давление в системе и парциальное давление водорода в циркулирующее газе. С повышением парциального давления водорода увеличивается скорость гидрирования и достигается более полное удаление серы, азота, кислорода и металлов, а также насыщение непредельных углеводородов; на катализаторах, вызывающих деструкцию (гидрокрекинг), снижается содержание ароматических углеводородов и асфальтенов и уменьшается закоксованность катализаторов, что увеличивает срок их службы. Целесообразно также поддерживать содержание водорода в циркулирующем газе на максимально возможном уровне. 

Процесс гидроочистки лучше  вести при повышенном парциальном давлении водорода – в циркулирующем газе должно быть 75–90 объемн. % Н₂.

Если ресурсы водорода недостаточны, чтобы поддерживать данный режим, парциальное давление водорода приходиться снижать, а для уменьшения расхода водорода – повышать температуру. Последнее обеспечивает усиление дегидрогенизации нафтеновых углеводородов. Однако значительное повышение температуры усиливает реакции гидрокрекинга, что нежелательно, так как это уменьшает выход целевых продуктов и сокращает срок службы катализатора. Снижение давления в реакторах гидроочистки с 40–50 до 28–30ат позволило сократить расход водорода на установке на 30% без ухудшения качества очистки. Межрегенерационный период работы катализатора составил восемь месяцев. В дальнейшем разработаны условия процесса с меньшим потреблением водорода. Они благоприятствуют наилучшему дегидрированию нафтеновых углеводородов, способствуя в тоже время частичной гидрогенизации сернистых и смолистых соединений.