Организация механического участка

,

где     Т_ном - номинальный фонд времени: количество рабочих дней (без выходных и праздничных) в планируемом периоде, дн.;

           Т_см = 8 ч  - продолжительность смены по режиму работы участка, ч;

           С = 2  - количество рабочих смен в сутки по режиму работы участка;

          А - плановые потери времени от простоя оборудования в ремонте (принимаются по приложению 7 для ведущей операции).

 

 

Деталь 1151	Фрезерная ФГ-3	Фрезерная ФГ-3	Токарная ТВ-3	Фрезерная ФГ-4	Фрезерная ФГ - 4	Сверлильная СВ-1	Ведущая операция
tп.з / tшт	15/30=0,5	15/41=0,37	120/278= 0,43	15/38=0,39	15/41=0,37	8/22=0,36	Фрезерная tп.з / tшт МАХ
А	3	3	2	3	3	2
d	4	4	3	4	4	2
Деталь 27а-206-32		Сверлиль-ная СВ-3		Расточная   Р -1	Сверлиль-ная СВ-3		Расточная
tп.з / tшт		16/50=0,32		25/45=0,56	10/30=0,33
А		2		2	2
d		2		2	2

 

 

d - процент подготовительно-заключительного времени, принимаемый по приложению 7 для соответствующего оборудования.

 

Тэф1 = 21 ∙ 8 ∙ 2 ∙ (1-3 / 100) = 325,92  час

Тэф2 = 21 ∙ 8 ∙ 2 ∙ (1-2 / 100) = 329,28  час

 

Ко1 = 6

Ко2 = 6

 

γ1 = 880 ∙ 450 /( 60 ∙ 325,92 ∙ 1,1 ∙ 6) = 3,07

γ2 = 550 ∙ 170 /( 60 ∙ 329,28 ∙ 1,1 ∙ 6) = 0,7

 

Таблица 3  «Выбор типа производства»

№	Номер детали	Показатель относительной трудоемкости	Рекомендуемый тип производства
1	1151	3,07	Массовое
2	1152	0,7	Серийное

 

 

2.  ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

 

Для участка серийного производства пояснительная записка проекта содержит:

1. расчет потребного количества оборудования;

2) расчеты по организации и планированию ремонтов оборудования.

2.1     Расчет потребного количества оборудования.

 

     Расчет потребного количества оборудования каждого типоразмера выполняется сопоставлением потребного времени для обработки всех деталей производственной программы на станке данного типоразмера с эффективным (располагаемым) фондом времени единицы оборудования в плановом периоде.

Этот расчет выполняется по формуле:

                          

где S_pi - расчетное количество станков данного типоразмера (предназначенного для выполнения i-й операции техпроцесса);

       Т_потрi - потребное время обработки деталей производственной программы на i-й операции, ч;

       Т_эфi - эффективный фонд времени единицы оборудования в плановом периоде, определяется по формуле (2.3), ч.

 

Потребный фонд времени для участка серийного  производства равен:

 

 

где - количество наименований деталей, включенных в производственную программу;

             t_штij - штучное время детали j по i - й операции, мин;

             k_пзi - коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени на переналадку i-гo вида оборудования.

 Этот коэффициент  рассчитывается следующим образом:

 

           

 

 

 

где d_i - процент подготовительно-заключительного времени, принимаемый по приложению 7 для соответствующего оборудования.

  

      Полученное расчетом количество оборудования округляется до целого числа в большую сторону (или в меньшую, если дробная часть расчетного количества меньше 0,1), то есть принимаем количество станков данного типоразмера (S_прi).

 

СВ-3

 

Кпз = 100+2 / 100 = 1,02

 

Тэф = 21 ∙ 8 ∙ 2 ∙ (1-2 / 100) = 329,28  час

 

Sр = 408 / 329,28 = 1,24

 

 

Р-1

 

Кпз = 100+3 / 100 = 1,03

 

Тэф = 21 ∙ 8 ∙ 2 ∙ (1-3 / 100) = 325,92  час

 

Sр = 154.5 / 325,92 = 0,47

 

 

 

 

 

 

Таблица 4  «Расчет потребного количества оборудования»

№	Типоразмер (группа) оборудования	Потребный фонд времени на программу, нормо-ч	Плановый коэффициент выполнения норм	Потребный фонд времени на программу, Станко-ч	Эффективный  фонд времени единицы  оборудования  каждого типоразмера	Потребное количество оборудования		Коэффициент  загрузки оборудования
						Расч.	Прин.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 2	СВ-3 Р-1	408 154.5	1,1	370.9 140.4	329,28 325,92	1,24 0,47	2 1	0.62 0,47

 

 

5.  Потребный фонд времени на программу (Станко-ч) = Потребный фонд времени на программу (нормо-ч) / Плановый коэффициент выполнения норм

 

6.  Коэффициент  загрузки оборудования = Коэффициент  загрузки оборудования  РАСЧЕТНЫЙ / Коэффициент  загрузки  оборудования ПРИНЯТЫЙ

 

 

 

2.2    Организация и планирование ремонтов  оборудования.

     Организацию и планирование ремонтных работ проводят на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов. Система предусматривает определенные организационные нормативы, к которым относятся длительность межремонтного цикла, структура ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, и нормы трудоемкости ремонтных работ, категория ремонтной сложности. Используя нормативы ППР, строим план ремонтов оборудования участков.

     При построении плана ремонтов оборудования вид и дату (месяц) последнего ремонта для каждого конкретного станка устанавливается произвольно. Все виды ремонтных работ распределяются в годовом  плане по месяцам в соответствии со структурой ремонтного цикла и нормативами межремонтных и меж осмотровых периодов. Для каждого станка и по каждому виду ремонтов определена трудоемкость ремонта и время простоя в ремонте в сутках.

     Трудоемкость каждого вида ремонта рассчитывается умножением нормы времени, установленной для одной ремонтной единицы, на категорию ремонтной сложности соответствующего станка. Продолжительность простоя каждого станка в том или ином виде ремонта устанавливается умножением норматива простоя на категорию ремонтной сложности станка. 

 

 

 

 

Таблица 5  «План ремонта оборудования участка»

№

Наименование оборудования

Модель, тип

Категория ремонтной деятельности

Межремонтный период, мес

Сменность работы

Последний ремонт

Вид ремонтных операций

Трудоемк. по мес. ч

Всего нормо-ч/сут

Простои по мес. ч

вид

дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

1

Вертикально-сверлильный одношпиндельный

2Н135

8

8

2

Т3

X

О5  6,8/0,4

Т4  48,8/1,12

О6  6,8/0,4

62,4/1,92

2

Горизонтально-расточной

2620В

22

О5

ХI

Т4  134,2/3,08

О6  18,7/1,1

С2  517/7,26

669,9/11,44

Итого по участку   Нормо-ч/сут

6,8/0,4

134,2/3,08

48,8/1,12

18,7/1,1

6,8/0,4

517/7,26

732,3/13,36

 

 

Нормативы времени в нормо-часах на одну условную ремонтную единицу.

 

Осмотр  перед капительным ремонтом  - 1,1

Осмотр  - 0,85

Текущий ремонт  -  6,1

Средний ремонт  -  23,5

Капитальный ремонт  - 35

 

Нормативы простоя оборудования в ремонте в сутках на одну условную ремонтную единицу (при работе ремонтной бригады в 2 смены):

 

Осмотр  -  0,05

Текущий ремонт  -  0,14

Средний ремонт  -  0,33

Капитальный ремонт  -  0,54

 

Межосмотровый период       Тмо = 4 мес

 

 

3.  ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В МАССОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

 

 

Для разработки курсового проекта по этому варианту задания в пояснительной записке  представлены следующие расчеты:

1. расчет ритма одно предметной непрерывно-поточной линии;
2. синхронизация операций технологического процесса обработки детали на поточной линии;
3. расчет количества оборудования на поточной линии;
4. расчет длины и скорости конвейера;
5. расчет организации и планирования ремонтов оборудования на участке.

3.1  Расчет ритма одно  предметной непрерывно-поточной линии.

 

     Ритмичность работы поточной линии определяется величиной ритма по формуле:

 

 

где  Т_эф – эффективный фонд времени единицы оборудования за плановый период, ч (принимается по расчету)

N_з – производственная программа запуска детали j-го наименования в плановом периоде (принимается по расчету).

Принимаем  r = 23

 

3.2 Синхронизация операций технологического процесса на поточной линии.

 

 

 

Несинхронизированный процесс	Номер операции	1	2		3		4	5	6
	Продолжительность операции, мин	30	41		278		38	41	22
	Продолжительность проектируемой операции	92		92	92	92		69		13