Организация поточного производства на промышленных и линейных предприятиях железнодорожного транспорта

МИНИСТЕСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ  РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Государственное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

«ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ»

Кафедра «Экономика транспорта»

Дисциплина  «Организация производства на предприятии отрасли»

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа на тему:

«Организация поточного производства на промышленных и линейных предприятиях железнодорожного транспорта»

Вариант 14

 

 

 

Принял преподаватель:                                                                         Шадрин А. И.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2011

Оглавление

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Задача курсового проекта приобретение практических навыков проектирования поточного производства на промышленных и линейных предприятиях железнодорожного транспорта.

Курсовой проект включает: ознакомление с поточным производством в депо, метрополитене или сборочном цехе завода и последующую его разработку на основе графиков и расчетных формул. Оптимизация производственного процесса во времени и пространстве заключается в основном в разработке и внедрении таких графиков и планов, которые обеспечивают максимально возможное сокращение длительности производственного цикла с учетом реальных условий и ресурсов предприятий.

Различают два типа предприятий:

• промышленные – 1 раздел проекта;
• линейные – 2 раздел.

Транспортные предприятия  промышленного типа - заводы, локомотивные депо (ТЧ), вагонные депо (ВДЧ) и другие - могут быть отнесены к предприятиям с высокой концентрацией производства в пространстве и времени. Линейные предприятия - дистанции сигнализации и связи (ШЧ), дистанции пути (ПЧ), электроснабжения (ЭЧ) и другие - осуществляют техническое обслуживание, ремонт и восстановление пространственно - распределенных объектов на железнодорожной линии, непосредственно влияющих на процесс перевозок.

В связи с многообразием  местных условий разработанные  на предприятии реальные проекты требуют до внедрения тщательной технической подготовки производства. Доработка производится на основе многократных обратных связей между отделами главного технолога (ОГТ), главного конструктора (ОГК), планово-экономическим отделом (ПЭО) и работниками цехов и руководством предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Проектирование поточного производства в колесно-роликовом цехе вагоноремонтного депо.

 

Общие сведения

 

Вагоноремонтному депо установлено месячное задание по ремонту грузовых вагонов. В курсовой работе разрабатывается проект поточной организации ремонта тележек в колесно-роликовом цехе.

После выкатки тележек из-под  вагонов и их демонтажа детали поступают на три специализированные поточные линии: колесных пар, подшипников и букс.

На каждой линии выполняется пять технологических операций: разборка, диагностика, ремонт, контроль, сборка.

Вследствие неравенства и некратности  операций они не могут быть сведены  к единому такту (ритму). На таких  линиях невозможно достигнуть полной синхронизации и непрерывности обработки изделий, работы оборудования и операторов-ремонтников.

Движение изделий осуществляется заданными передаточными партиями р с использованием оборудования циклического действия (мостовых кранов, транспортных тележек, электрокаров).

Для сокращения простоев оборудования рассчитываются и создаются межоперационные оборотные заделы.

 

 

 

 

 

 

 

Рис.1.1: тележка типа ЦНИИ-ХЗ-О: 1-колесная пара,; 2-боковина; 3-рессорный комплект; 4-клиновой гаситель колебаний; 5-букса с роликовым подшипником.

 

Рис.1.2: колесная пара (а  – с бандажным колесом; б- с  цельнокатаным колесом): 1-вагонная ось; 2-средняя часть; 3-подступичная часть; 4-предподступичная часть; 5-шейка  оси; 6-бурт; 7-колесный центр; 8-кольцо для  закрепления бандажа; 9-бандаж.

 

Рис.1.3: букса с роликовым подшипником: 1-корпус; 2-ролик; 3-смотровая крышка.

 

 

 

 

 

 

 

1.1. Обоснование целесообразности поточного производства и выбор вида поточной линии.

 

	Наименование	Единица	Условные	Количество
		измерения	обозначения
Месячная программа ремонта		шт.	N	120
Количество рабочих  дней в месяце		дн.	Т	22
(плановый срок выполнения)
Количество рабочих  смен в сутки		-	КСМ	1
Продолжительность рабочей  смены		ч.	tCM	8
Число технологических  операций		шт.	m	5
Межоперационное время		мин.	tMO	б
Процент технологических потерь
(опытные экземпляры, брак		%	а	2
производства)
Часовая тарифная ставка по разряду (с
учетом надбавок)
- при существующей  организации, 5		руб/ч	lc	72
разряд
- при новой организации, 6 разряд			lH	80
Мощность электрооборудования,
установленного на участках:		кВт
-	существующем		NЭС	500
-	на новом участке		NЭН	530
Стоимость электроэнергии за 1 kBt-ч		руб. /кВт*ч	ЦН	1,5
Коэффициент использования		ед.	β	0,9
мощности электрооборудования
Нормативный коэффициент			Ен	0,15
окупаемости капитальных  затрат		ед.
Затраты на дополнительное		у.е.	К	150000
оборудование  для поточной линии

 

Таблица 1.1: Исходные данные по вагоноремонтному депо. Постоянные данные.

 

 

 

 

 

 

 

Наименование	Разборка,	Диагностика	Ремонт	Контроль	Сборка,
	обмывка				монтаж
изделий	t1	t2	t3	t4	t5
Колесная пара	20	40	60	20	20
Подшипники	20	25	90	15	10
Буксы	20	20	70	20	40

Таблица 1.2: Норма времени на обработку одной детали (штучное время) t_j, мин.

 

Индивидуальные  данные:

Наименование изделий	Разборка, обмывка t1	Диагностика t2	Ремонт t3	Контроль t4	Сборка, монтаж t5
Подшипники	20	25	90	15	10

Таблица 1.3: Норма времени на обработку одной детали (штучное время) t_j, мин по заданному варианту.

 

Проектируемая поточная линия (изделие)	Величина передаточной партии р, шт.	Процент выполнения норм Квып, %	Процент потерь времени  и простой оборудования, Rрем, %
Подшипники	40	105	5

Таблица 1.4: показатели поточной линии по заданному варианту.

 

Обоснование целесообразности поточного производства.

 

Определение длительности технологического и производственного циклов обработки  партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения производится по соответствующим формулам.

Длительность операционного цикла партии деталей, мин, наi-й операции определяется по формуле:

где р - количество деталей в партии, шт.;

t_i — норма штучного времени на i-й операции, мин.;

С_пр. - принятое число рабочих мест на 1-й операции, шт.

мин.

 мин.

 мин.

 мин.

 мин.

 

Длительность производственного  цикла, мин, при последовательном виде движения предметов труда находят по формуле

где п - число обрабатываемых изделий;

т - число операций в технологическом процессе;

- среднее межоперационное время; 

Т_е - длительность естественных процессов.

 

мин =41 день.

 

Длительность производственного цикла, мин, при параллельно-последовательном виде движения предметов труда вычисляют по формуле

где р - размер транспортной партии, шт.;

t_кор - наименьшая норма времени между каждой i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

 

мин = 29 дней.

 

Длительность производственного  цикла, мин, при параллельном виде движений предметов труда определяют по формуле

где t_imax - норма времени i-й операции (максимальной по продолжительности), мин, с учетом количества рабочих мест (однотипного оборудования).

 

мин = 29 дней.

Рассчитанные выше показатели не соответствуют условию выполнения работ, целесообразен переход на поточный вид производства.

Длительность технологического цикла при поточном синхронизированном движении находят по формуле:

мин=

=19 дней.

 

В предварительных расчетах принимается п = N, С = 1, Т_е= 0 (в рассматриваемых операциях не требуется времени на высыхание краски, остывание поковок или другие естественные процессы).

 

Графики движения: см. приложение.

 

Производительность поточной линии, деталей в сутки, каждого вида:

дет/сут.

дет/сут.

дет/сут.

дет/сут.

 

По результатам расчетов построены графики видов движения и диаграммы производительности.

 

 

1.2.  Расчет параметров  заданной поточной линии в вагоноремонтном депо

 

• Действительный фонд времени работы оборудования, ч:

где Т_э - эффективный фонд времени, принимаемый равным значению ближайшему к плановому Т =22 дня "снизу".

Т_э = Т_пот = 19 дней.

• Программа запуска изделий, шт:

• Такт выпуска изделий, ч/шт.:

, ч/шт

 

• Ритм передаточной партии, ч/парт: 

 

или в рабочих днях, сут:

сут.

 

• Действительная производительность поточной линии, шт./сут:

шт./сут

 

• Показатель массовости γ'_м - относительная трудоемкость одной операции в технологическом процессе, ед.:

ед.

 

 

 

• Показатель массовости по одной основной операции (t_осн=t_мах;m = 1) ед:

ед.

Деталь пригодна к  постановке на поток, когда ее показатель у'_м близок к единице (у'_м≥ 0,75) либо к любому целому числу более единицы.

• Расчетное число рабочих мест в подразделении исходя из предположения их 100%-ной загрузки может быть определено по формуле

где К_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей. К_пз = 8%, т. е. 0,08.

 

• Коэффициент закрепления операций К_зо - показатель широты номенклатуры изделий и стабильности рабочих мест: