Основные средства предприятия понятия, состав, показатели использования

      В машиностроении важным направлением улучшения использования оборудования является повышение сменности использования оборудования. В настоящее время коэффициент сменности в машиностроительной промышленности составляет менее 1,4, т. е. около 70% от двухсменной работы. Повышение коэффициента сменности работы оборудования до 1,75—1,8 позволит увеличить съем продукции с единицы оборудования примерно на 25%.

      Решая задачу повышения коэффициента сменности работы оборудования, необходимо, прежде всего, иметь в виду, что основное оборудование на многих предприятиях машиностроения используется не полностью главным образом из-за дефицита рабочей силы.

      На  успешное решение проблемы улучшения использования основных фондов, производственных мощностей и роста производительности труда оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений. Вместе с этим необходимо больше внимания обратить на развитие специализации производства и технического перевооружения действующих предприятий, вывод с этих предприятий несвойственной их профилю продукции, создание специализированных промышленных объектов в тяготеющих к крупным индустриальным центрам небольших и средних городах, где имеются резервы рабочей силы.

      Проводя курс на развитие специализации действующих предприятий, следует иметь в виду, что это упрощает их производственную структуру, высвобождает рабочую силу из вспомогательных и обслуживающих подразделений, комплектует тем самым вторые смены основных цехов и повышает коэффициент сменности.

      Важнейшим условием повышения сменности является механизация и автоматизация производственных процессов, и в первую очередь во вспомогательных производствах, так как это позволяет перевести людей с тяжелых немеханизированных работ на квалифицированные работы во второй смене.

      Ускоренные  темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы. В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблема улучшения использования основных фондов действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение.

      Важный  резерв повышения эффективности  использования основных фондов действующих предприятий заключен в сокращении времени внутрисменных простоев оборудования, которые на ряде промышленных предприятий достигают 15—20% всего рабочего времени.

      Улучшение использования основных фондов зависит  в значительной степени от квалификации кадров, особенно от мастерства рабочих, обслуживающих машины, механизмы, агрегаты и другие виды производственного оборудования.

      Творческое  и добросовестное отношение работников к труду является важным условием улучшения использования основных фондов.

      Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования основных фондов. Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования основных производственных фондов.

      Любой комплекс мероприятий по улучшению  использования основных фондов, разрабатываемый во всех звеньях управления промышленностью, должен предусматривать обеспечение роста объемов производства продукции прежде всего за счет более полного и эффективного использования внутрихозяйственных резервов и путем более полного использования машин и оборудования, повышения коэффициента сменности, ликвидации простоев, сокращения сроков освоения вновь вводимых в действие мощностей, дальнейшей интенсификации производственных процессов.

      Огромное  значение в улучшении использования  основных фондов имеет материальное стимулирование рабочих 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Практическая  часть 

Исходные данные к задаче.

Таблица 1. Производственная программа предприятия на 1 квартал планового года                                                                                                                      

Наименование   продукции	Программа выпуска, шт	Трудоемкость  единицы продукции,  н-час	Средний разряд
Б	400	150	3
В	350	120	3
Г	250	80	4
Д	200	200	3,5

 

    Определение необходимого количества оборудования и степени его загрузки

Расчет  количества оборудования определяется по формуле:

                                  Q_р= Σ N_i*T_i/Ф_д*(1- К_пер),                                                     (18)

где  N_i – программа выпуска i – того наименования изделий, шт.;

        T_i – трудоемкость изготовления  i – того наименования, н. – час;

        Ф_д – действительный фонд времени единицы производства        оборудования в плановом периоде, час;

        К_пер- коэффициент, учитывающий потери времени на перекладку оборудования, К_пер = 0,05.

      Действительный  фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

                              Ф_д = Д_р* t_см* n_см *(1 - К_п),                                                 (19)

где Д_р – число рабочих дней в 1 квартале планового года; 91

            t_см – установленная продолжительность смены, час; 8

            n_см – число смен по Рафику, в сутки; 3

           К_п – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте, К_п = 0,06

      Принятое  количество оборудования определяется  ближайшим целым большим числом от расчетного значения:

                                      Q_n = [Q_р] +1,                                                                  (20)

      Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением:

                                       К_э = Q_р/ Q_n                                                                                    (21)

      Ф_д = 91*8*3*(1 – 0,06) = 2184*0,94 = 2052,96

      Q_р = (400*150)+(350*120)+(250*80)+(200*200)/ 2052,96*0,95 = (60000+20000+40000+42000)/1950,3 = 83,064

      Q_n =[83,064] + 1= 84

      К_э = 83,06/84 = 0,99 

      Определение потребности в материалах на производственную программу и единицу продукции

                      

            З_м = Н_р*Ц_м- Н_р*(1- К_исп)*Ц_отх,                                                 (22)

где Н_р – норма расходов материалов на единицу продукции, кг.;

      Ц_м – цена за 1кг. материала, руб.;

       К_исп – коэффициент использования материала:

      для стали К_исп  = 0,5;

      для цветного проката К_исп = 0,6;

        Ц_отх – цена за 1 кг. отходов, руб 

Таблица 2. Нормы расходов материалов на единицу продукции.

Наименование  продукции	Норма расхода
	Сталь	Цветной прокат
Б	140	40
В	200	90
Г	150	70
Д	180	80

 

      Цена: сталь – 70, цветной прокат - 150.

      Цена  отходов: сталь – 23, цветной прокат – 33.

      Н_{р ст.}= 1-0,5 = 0,5

      Н_{р цв}=1-0,6 = 0,4

      Таблица 3.Расчет затрат сырья и основных материалов на единицу продукции.

Показатели	Наименование  продукции
	Б	В	Г	Д
1. Расход  материалов: черные  металлы в кг. в руб. цветные металлы в кг. в руб.	140 9800  40 6000	200 14000  90 13500	150 10500  70 10500	180 12600  80 12000
Возвратные  отходы: черные  металлы  в кг. в руб. цветные металлы в кг. в руб.	70 1610  24 792	100 2300  54 1782	75 1725  42 1386	90 2070  48 1584
Сырье и основные материалы всего, руб.	13398	22900	17889	20946
Общая стоимость	75133

 
 

      Определение затрат, связанных с оплатой труда  производственных рабочих 

      Затраты на основную заработную плату производственных рабочих рассчитываются по формуле (23):

                               З_осн = Т_i*С_чi*К_допл*К_пр*К_р,                                                  (23)

где Т_i – трудоемкость изготовления единицы i – того наименования продукции;

      С_чi – часовая тарифная ставка, соответствующая среднему разряду по i – тому наименованию продукции;

       К_допл – коэффициент, учитывающий доплаты за отклонение от нормальных условий труда, К_допл =1,3;

       К_пр – коэффициент, учитывающий выплаты, в соответствии с действующим на предприятии положением, К_пр = 1,4;

       К_р – районный коэффициент, им на предприятии положением, К_р = 1,15.

      Минимальная заработная плата = 1717,9 руб.

Часовая тарифная ставка: 21рабочий день * 8 = 168 

      Тарифная  сетка

	Разряд  рабочих
	I	II	III	IV	V	VI
Тарифный  коэффициент	1	1,04	1,1	1,17	1,25	1,37
Тарифная  ставка	1717,9	1786,6	1889,69	2009,94	2147,38	2353,52
Часовая ставка	10,22	10,63	11,25	11,96	12,78	14,01

 

З_осн Б = 150*11,25*1,3*1,4*1,15 = 3531,34

З_оснВ = 120*11,25*1,3*1,4*1,15 = 2825,55

З_осн Г = 80*11,96*1,3*1,4*1,15 = 2002,58

З_оснД = 200*1,3*1,4*1,15*((11,25+11,96)/2) = 4859,95