Расчет технико-экономических показателей механического участка по изготовлению детали типа “Корпус”

Министерство образования Российской Федерации

Сарапульский Политехнический  Институт

(филиал)

Ижевского Государственного Технического Университета

Кафедра ТММСиИ.

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

 

По предмету: «Экономика в машиностроительном производстве»

На тему: «Расчет технико-экономических показателей

механического участка по изготовлению детали

типа “Корпус”»

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент гр. 812         Калюжный Д.Н.

 

Проверил преподаватель:      Падерин Е.И.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сарапул 2007 г.

 

^{СОДЕРЖАНИЕ}

 

Введение            3

 

Исходные данные           4

 

1. Вопросы организации производства       5

1.1 Обоснование типа  производства на участке      5

1.2 Обоснование формы  организации производства     5

1.3 Расчет количества  рабочих мест и коэффициента загрузки оборудования 7

1.4 Расчет численности  основных, вспомогательных рабочих  и ИТР  8

1.5 Разработка графика  регламента поточной линии     9

1.6 Расчет межоперационных  оборотных заделов     9

1.7 Расчет календарно-плановых  нормативов      11

1.8 Организация транспорта  на участке       12

 

2. Вопросы экономики          14

2.1 Определение стоимости  основных фондов участка     14

2.2 Расчет стоимости  материала        14

2.3 Определение стоимости  энергоресурсов      15

2.4 Расчет годового  фонда зарплаты участка      15

2.4.1 Расчет заработной платы основных производственных рабочих  15

2.4.2 Расчет заработной  платы вспомогательных рабочих    16

2.4.3 Расчет заработной платы ИТР        17

2.5 Составление сметы  расходов на содержание и эксплуатацию

оборудования           18

2.6 Составление сметы цеховых расходов       19

2.7 Составление плановой  калькуляции себестоимости детали   20

2.8 Определение технико-экономических  показателей участка,

расчет экономической эффективности и окупаемости проекта   21

 

 

 

 

 

Введение.

 

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

В ходе производства продуктов  труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда. Кроме того, организация производства предполагает координацию движения трудовых элементов по операциям и рабочим местам, благодаря которым достигаются равномерная, ритмичная работа и высокие технико-экономические показатели.

Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты производственной деятельности. Рациональная организация производства состоит в том, чтобы интегрировать всю совокупность разнородных компонентов, реализующих процесс производства, в целостную и высокоэффективную производственную систему, все элементы которой тщательно «пригнаны» друг к другу по всем аспектам их функционировании.

Организация производства и оптимальное управление им являются важнейшими факторами ускорения научно-технического прогресса. Они обеспечивают наиболее полное и эффективное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов предприятия, снижение себестоимости и повышения качества продукции, рост производительности труда и эффективности производства.

 

Исходные данные

 

Деталь – деталь типа “корпус”

Материал – сталь 40

Масса заготовки – 1,06 кг

Масса детали – 0,81 кг

 

Таблица 1. Трудоемкость детали

№	Операция	Оборудование	tшт, мин	tпз, мин
1	Токарная	Токарный станок модели 16К20	1,6	18
2	Фрезерная	Вертикально-фрезерный станок модели 6М13П	12,4	23
3	Фрезерная	Вертикально-фрезерный  станок модели 6М13П	3,7	23
4	Шлифование	ЗД711АФ10	14,7	7
5	Сверлильная	Вертикально сверлильный  станок модели 2Н135	0,9	10
6	Сверлильная	Вертикально сверлильный  станок модели 2Н135	1,8	10
7	Сверлильная	Вертикально сверлильный станок модели 2Н135	1,1	10
8	Сверлильная	Вертикально сверлильный  станок модели 2Н135	1,5	10
9	Фрезерная	Вертикально-фрезерный  станок модели 6М13П	1,6	23
10	Резьбонарезная	Резьбонарезной станок	1,6	11
11	Слесарная	Верстак	2,0	–
Итого:			42,9

 

 

1. ВОПРОСЫ ОРГАНИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВА

 

1.1 Обоснование  типа производства на участке

 

Для обоснования типа производства необходимо рассчитать коэффициент серийности, по значению которого и выбирается тип производства.

Определяем коэффициент  серийности по формуле:

;

где r – такт выпуска изделия (мин); t_шт.ср. – среднее штучное время (мин).

Такт выпуска определяем по формуле:

 мин,

где N_з – программа запуска изделий; F_д – действительный фонд времени работы оборудования (при односменной работе F_д=2300 часов, при двухсменной работе F_д=4015 часов).

Программа запуска определяется по формуле:

 шт,

где N_b – программа выпуска в год (для данной детали принимаем N_b=25000); α_ос – технологический отсев (α_ос=0,3..0,6%).

Определяем среднее  штучное время:

 мин,

где m – число технологических операций; t_шт.i – норма штучного времени на i-той операции.

Коэффициент серийности К_с=1.41, т.к. 1,4<К_с<5 то делаем вывод, что тип производства крупносерийный.

 

 

 

1.2 Обоснование  формы организации производства

 

При серийных типах производства могут иметь место две формы  организации производства: поточная и непоточная.

Так как у нас крупносерийное производство, то принимаем поточную форму организации производства. Полная загрузка линии достигается путем закрепления за ней нескольких технологических сходных объектов (деталей) переход от изготовления одной детали к другой осуществляется с переналадкой части или всех рабочих мест линии с изменением режимов резанья и оснастки.

Выбираем переменно-поточную линию. Рассчитываем частный такт путем  приведения трудоемкостей закрепленных за линией изделий к условному объекту.

Деталь представитель: N₁=25000 шт.; t₁=42,9 мин;

Условные детали:  N₂=35000 шт.; t₂=43,6 мин;

N₃=15000 шт.; t₃=36,9 мин;

N₄=20000 шт.; t₄=37,5 мин;

Определяем коэффициенты приведения:

;  ;

;   .

Определяем приведенную  программу:

 шт.

Определяем условный такт по формуле:

 мин,

где h – допустимый коэффициент на переналадку линии (для крупносерийного производства h=0,02..0,03)

Частные такты для  каждой из деталей:

 мин;

 мин;

 мин;

 мин.

Определяем действительный годовой фонд времени для изготовления базовой детали по формуле:  , где С_м – число смен рабочих занятых на изготовление данной детали; Т_см – продолжительность смены (Т_см=8 ч).

Определяем темп выпуска детали в смену:

 шт/смен.

Определяем число смен занятых на изготовление данной детали:

 смен;

 часов.

Определяем процент  времени от действительного годового фонда времени работы линии для детали представителя:

 

 

 

 

 

 

1.3 Расчет количества  рабочих мест

и коэффициента загрузки оборудования

 

Рассмотрим пример расчета количества рабочих мест С_р и коэффициента загрузки оборудования К_з на 1-ой операции. Расчет для других операций производится аналогичным образом. Полученные данные сводим в таблицу.

Определяем расчетное количество рабочих мест на операции:

;

т.к. С_р в основном получается дробным числом его округляют до большого целого числа и получаем С_пр (принятое), С_пр=2.

Определяем коэффициент  загрузки оборудования на каждой операции:

.

Таблица 2. Количество и загрузка рабочих  мест

№ п/п	Тип оборудования	Цена оборуд.	tшт i	Ср i	Спр i	Кз i
1	Токарный станок модели 16К20	707000	1,6	1,08	2	0,54
2	Вертикально-фрезерный  станок модели 6М13П	955000	12,4	8,34	9	0,93
3	Вертикально-фрезерный  станок модели 6М13П	115000	3,7	2,49	3	0,83
4	ЗД711АФ10	567000	14,7	9,89	10	0,99
5	Вертикально сверлильный  станок модели 2Н135	115000	0,9	0,61	1	0,61
6	Вертикально сверлильный  станок модели 2Н135	115000	1,8	1,21	2	0,61
7	Вертикально сверлильный  станок модели 2Н135	115000	1,1	0,74	1	0,74
8	Вертикально сверлильный станок модели 2Н135	115000	1,5	1,00	1	1,00
9	Вертикально-фрезерный  станок модели 6М13П	955000	1,6	1,08	2	0,54
10	Резьбонарезной станок	121000	1,6	1,08	2	0,54
11	Верстак	15000	2,0	1,35	2	0,67
Итого:		–	42,9	28,84	35	0,82

Определяем общий (или средний) коэффициент загрузки линии:

 

 

 

 

Таблица 3. Расчет количества рабочих  мест и рабочих с учетом совмещения операций.

№ п/п	Кол-во рабочих мест		% загрузки раб. мест	С учетом совмещения операций
	Ср	Спр		№ рабочего	% загр. раб.
1	1,08	2	100	1	100
			8	2	97
2	8,34	9	100	3	100
			100	4	100
			100	5	100
			100	6	100
			100	7	100
			100	8	100
			100	9	100
			100	10	100
			34	11	99
3	2,49	3	100	12	100
			100	13	100
			49	11	–
4	9,89	10	100	14	100
			100	15	100
			100	16	100
			100	17	100
			100	18	100
			100	19	100
			100	20	100
			100	21	100
			100	22	100
			89	2	–
5	0,61	1	61	23	96
6	1,21	2	100	24	100
			21	25	95
7	0,74	1	74	25	–
8	1,00	1	100	26	100
9	1,08	2	100	27	100
			8	11	–
10	1,08	2	100	28	100
			8	11	–
11	1,35	2	100	29	100
			35	22	–