Расчет технико-экономических показателей механического участка по изготовлению детали типа “Корпус”

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Расчет численности основных, вспомогательных рабочих и ИТР

 

Количество основных производственных рабочих определяем из таблицы 3, откуда видно, что их 29 человек. Количество вспомогательных рабочих берется в процентном отношении к численности основных рабочих (в крупносерийном и массовом производствах 30..40% → 10 человек). Численность ИТР также берется в процентном соотношении к численности основных рабочих (4..5% → 2 мастера).

 

 

 

1.5 Разработка  графика регламента поточной  линии

 

Таблица 4. Разработка графика регламента поточной линии

№	Спр	% загр. раб. места	График регламент
			Период обслуживания R=240 минут	Период обслуживания R=240 минут
1	2	100
		8
2	9	100
		100
		100
		100
		100
		100
		100
		100
		34
3	3	100
		100
		49
4	10	100
		100
		100
		100
		100
		100
		100
		100
		100
		89
5	1	61
6	2	100
		21
7	1	74
8	1	100
9	2	100
		8
10	2	100
		8
11	2	100
		35

 

 

 

1.6 Расчет межоперационных  оборотных заделов

 

В связи с отсутствием  синхронности технологического процесса на прерывно-поточных линиях из-за разной производительности на смежных рабочих  местах необходимы межоперационные заделы.

Задел между двумя  смежными операциями определяется как разность числа изделий обработанных на этих операциях за определенный период времени:

,

где z_max – максимальный задел; Т – период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков; С_{пр i} и С_{пр i+1} – число единиц оборудования работающих на смежных операциях в течении периода Т; t_i и t_i+1 – нормы штучного времени.

Рассмотрим смежные  операции 5 и 6:

№	tшт	Ср	Спр	Загрузка		R=240 мин
				№ станка	% загр.
5	0,9	0,61	1	1	61
6	1,8	1,21	2	1	100
				2	21

 

 

Все периоды выражаем в минутах:

 мин;

 мин;

 мин.

Определяем максимальные заделы в конце каждого периода:

 штук;

 штуки;

 штуки.

График движения оборотных заделов:

 

Рассмотрим смежные  операции 6 и 7:

№	tшт	Ср	Спр	Загрузка		R=240 мин
				№ станка	% загр.
7	1,1	0,74	1	1	74
8	1,5	1,00	1	1	100

 

 

Все периоды выражаем в минутах:

 мин;

 мин;

 мин.

Определяем максимальные заделы в конце каждого периода:

 штуки;

 штуки;

 штуки.

График движения оборотных заделов:

 

 

1.7 Расчет календарно-плановых  нормативов

 

Предварительно определяем размер партии деталей:

 штук,

где t_пз – подготовительно-заключительное время (принимаем для операции где оно будет наибольшим см. табл. 1); α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, он принимается α=0,05..0,10 в зависимости от типа производства.

Рассчитываем периодичность  запуска партий деталей в производство (ритм):

суток;

 штук/суток,

где d – среднесуточное потребление деталей.

Полученное значение ритма сравниваем с унифицированным  рядом и выбираем ближайшее подходящее число (в большую сторону), т.е. R_n=2.

Уточняем количество деталей в  партии:

 штук.

 

 

 

1.8 Организация  транспорта на участке

 

Для транспортировки  заготовок со склада в цех и  готовых деталей из цеха на склад  необходимо транспортное средство. Передвижные  краны не могут применяться, потому что передвигаются только по цеху. Использовать электромобили не рационально из-за небольшой длины перевозки (L=80 м). Поэтому для перевозки деталей будем использовать тележки.

Расчетное количество тележек

;

 кг,

где Q – масса деталей транспортируемых в год; m_з – масса заготовки (кг); m_д – масса детали (кг); i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (перевоз заготовок из склада в цех и перевоз готовых деталей на склад готовой продукции), т.е. i=2; q – средняя грузоподъемность тележки за один рейс (q =150 кг); F – номинальный годовой фонд времени работы тележки в одну смену (F =2300 часов); m – количество смен (m=1); К_т – коэффициент использования тележки К_т =К_с×К_г (где К_с=0,8 – суточный коэффициент использования; К_г=0,75 – коэффициент использования номинальной грузоподъемности); l_ср =100·2=200 м – средний пробег тележки за один рейс; V_ср =40 м/мин – средняя скорость тележки; t_з=10 мин – время на загрузку тележки; t_р=10 мин – время на разгрузку тележки.

Из полученного результата видно, что для перевозки заготовок  со склада в цех и перевозки  деталей из цеха на склад тележка используется не во всю свою силу (т.е. на 19%) поэтому эту тележку будем использовать также для других целей.

 

 

 

2. ВОПРОСЫ ЭКОНОМИКИ

 

2.1 Определение  стоимости основных фондов участка

 

Стоимость основных фондов складывается из нескольких элементов:

а) Стоимость площади занимаемой участком:

 руб.,

где S_у – площадь, занимаемая участком (S_у=40×40=1600 м²); Ц _М² – цена одного кв. метра здания (Ц _М²=5000 руб.).

б) Стоимость оборудования:

Таблица 5. Расчет стоимости всего  оборудования на участке

Оборудование	Цена, руб.	Мощность, кВт	Кол-во	∑Р, кВт	Стоимость, млн. руб.
Токарный станок модели 16К20	707000	11,0	2	22,0	1,414
Вертикально фрезерный стстанок модели 6М13П	955000	11,0	14	154,0	13,370
Шлифовальный станок	567000	2,2	10	22,0	5,670
Вертикально-сверлильный станок модели 2Н135	115000	1,3	5	6,5	0,575
Резьбонарезной станок	121000	1,1	2	2,2	0,242
Верстак	15000	–	2	–	0,030
Итого:				206,7	21,301

в) Стоимость производственного  и хозяйственного инвентаря примем условно 3% от стоимости оборудования:

 руб.

Определяем стоимость  основных фондов участка:

 руб.

 

 

 

2.2 Расчет стоимости материала

 

Определим стоимость  заготовки:

где m_з – масса заготовки, кг; Ц_мет – цена 1 кг материала, руб/кг.

Деталь изготовляется  из материала Сталь 40, Ц_мет = 10 руб/кг.

 руб.

_{Т.к. деталь в процессе производства обрабатывается, то имеются возвратные отходы (стружка), стоимость которых можно определить по формуле:}

_{где mд – масса готовой детали (кг); Цмет. отх. – цена отходов (стружки), руб.}

 руб.

Определяем расходы на материал в год:

 руб.

 

 

2.3 Определение  стоимости энергоресурсов

 

Годовой расход электроэнергии участка можно определить по формуле:

,

где К_с – коэффициент спроса (в среднем К_с=0,3); ∑Р_уст – суммарная установленная мощность оборудования, кВт; F_эф – эффективный фонд работы оборудования (F_эф=2300 ч); h_з – коэффициент загрузки оборудования по времени (h_з=0,8).

 кВт·ч.

Определение стоимости  электроэнергии:

,

где Ц_Э – цена 1 кВт×ч электроэнергии (Ц_Э=1,9 руб.)

 руб.

 

 

 

2.4 Расчет годового  фонда зарплаты участка

 

2.4.1 Расчет  заработной платы основных производственных  рабочих.

Для расчета заработной платы основных производственных рабочих принимаем сдельно-премиальную систему оплаты труда.

1) Определяем тарифный фонд заработной платы:

,

где Р_сд – сдельная расценка на операции, руб.; n – число технологических операций.

где С_r – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.

Все необходимые значения при вычислении сводим в таблицу:

Таблица 6. Расчет тарифного фонда  заработной платы

№	Наименование операции	Разряд рабочего	Сr, руб.	tшт, мин	Рсд, руб.	Nз, шт.	Зтар, руб.
1	Токарный станок модели 16К20	4	15,6	1,6	0,42	25125	10452,00
2	Вертикально фрезерный станок модели 6М13П	4	15,6	12,4	3,22	25125	81003,00
3	Вертикально фрезерный станок модели 6М13П	4	15,6	3,7	0,96	25125	24170,25
4	ЗД711АФ10	3	13,64	14,7	3,34	25125	83962,73
5	Вертикально-сверлильный станок модели  2Н135	3	13,64	0,9	0,20	25125	5140,58
6	Вертикально-сверлильный  станок модели  2Н135	3	13,64	1,8	0,41	25125	10281,15
7	Вертикально-сверлильный  станок модели  2Н135	3	13,64	1,1	0,25	25125	6282,93
8	Вертикально-сверлильный  станок модели  2Н135	3	13,64	1,5	0,34	25125	8567,63
9	Вертикально фрезерный станок модели 6М13П	4	15,6	1,6	0,42	25125	10452,00
10	Резьбонарезной станок	3	13,64	1,6	0,36	25125	9138,80
11	Верстак	3	13,64	2	0,45	25125	11423,50
Итого:							260874,55