Организация и расчет технико-экономических показателей участка массовой сборки однопредметной непрерывно-поточной линии

Производственная площадь  занята основными рабочими местами, проходами, проездами.  Она определяется:

                                                        ,                                                 (12)

где Спр - число однотипных станков на участке;                                                                              

Р1 - удельная площадь на единицу оборудования, . Она определяется умножением длины на ширину станка;

Р2 – удельная площадь на проходы, проезды и тому подобное на единицу оборудования, (принимаем Р2 = 6 );

n - число наименований  разнотипных станков.

Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролеров, бытовые помещения и так далее.

Вспомогательная площадь  определяется:

 

                                          ,                                     (13)

 

где Рскл - площадь под заготовки и готовую продукцию, в , (принимаем 15% производственной площади);

Рирк - площадь под инструментально-раздаточную кладовую, , (рассчитывается по норме на один станок; в массовом производстве - 0,35 );

Рконтр - площадь контрольного пункта, , (принимаем 6 на одного контролера);

Рбыт - площадь бытовых и конторских помещений, , (принимаем 1,22 на одного работающего в наибольшую смену).

По формуле 12 производственная площадь составит:

Рпр = (2,56*2,34+6)*2+(2,57*1,65+6)*2+(2,56*2,26+6)*1+(2,753*2,025+6)*2+(3,6*2,1+6)*4+(2,04*1,255+6)*1 = 142,2 .

По формуле 13 вспомогательная  площадь составит:

Рвсп = (142,2*15/100)+(0,65*12)+(6*3)+(1,22*8) = 56,89

Исходя из формулы 11, общая  площадь равна:

Робщ = 142,2+56,89 = 199,09

Объем помещения участка  равен:

V = 199,09*6 = 1194,54 ,

где 6 – это высота здания, м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7 Выбор межоперационных  транспортных средств

 

 

Для обеспечения ритма  работы участка необходимо иметь  транспортные средства, на выбор которых  большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит  и масса обрабатываемых изделий, вид и количество оборудования, его  расположение на участке и другие факторы.

Для транспортировки деталей  с одного рабочего места на другое и из пролета в пролет применяются  ручные, электронные тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые  могут быть прямыми, кольцевыми и  с передвижными стрелками; желоба, лотки  целые и пластинчатые конвейеры, транспортеры, кран-балки и т.д.

Так как масса заготовки деталей равна 8,5 кг, а масса готовой детали – 5,9 кг, то для их межоперационной транспортировки на данном производственном участке выбран подвесной цепной конвейер. Тогда ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстоянию между ними (принимается 0,8 м):

 

Тср = (3*2+2,1*1+2,13*1+1,295*1+1,34*3+3,6*3)+0,8*(11-1) = 34,35 м

 

Для транспортировки деталей  на склад либо в другой производственный цех на данном предприятии используется такой вид транспорта как ручная тележка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2 Организация  производственной инфраструктуры

 

2.1 Организация обслуживания  производства инструментом и  технологической оснасткой

 

Инструментальное хозяйство  предприятия — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента  и технологической оснастки, их учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

Состав, характер и структура  их зависят от типа и масштаба производства, номенклатуры и сложности инструмента. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов разных видов в зависимости от удельного веса калибровочно-заготовительных, литейных, кузнечных, механических и сборочных цехов. Заточные и восстановительные участки организуются только в крупных цехах. В остальных случаях они входят в состав инструментального цеха как его подразделения.

Инструментальное хозяйство  предприятия состоит из следующих  подразделений:

1) инструментальный отдел  — занимается определением потребности  в инструменте, устанавливает  нормы его износа, расхода и  за- паса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами;

2) инструментальный цех  — осуществляет изготовление (при  необходимости ремонт и восстановление) инструмента;

3) центральный инструментальный  склад (ЦИС) — осуществляет  прием, хранение, подготовку и  выдачу инструмента в инструментально-раздаточные кладовые;

4) цеховые инструментально-раздаточные  кладовые (ИРК) — получают инструмент  из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт;

5) база восстановления  инструмента — занимается сортировкой  и восстановлением инструмента;

6) ремонтные отделения  (базы, участки) в цехах;

7) заточные отделения  в цехах.

Инструмент делится на: режущий (сверла, фрезы, резцы, зубила, шлифовальные круги и т. п.), мерительный (скобы, пробки, штангенциркули, микрометры и т. п.) и слесарно-сборочный (ключи, молотки, отвертки и т. п.). К технологической оснастке относятся приспособления, штампы, пресс-формы и т. п.

Расчет режущего инструмента  по каждой детали осуществляется по формуле:

                                                        ,                                                            (14)

 

где Nгод – количество деталей, обрабатываемых с помощью инструмента (годовая программа), шт;

Tм – машинное время работы данным инструментом одной детали, ч;

β – количество случайной  убыли инструмента (принимаем β=0,05).

Машинное время работы инструмента до полного износа рассчитывается по формуле:

 

                                                               ,                                                           (15)

 

где α – лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм (принимаем α=5 мм);

l – величина допустимого  стягивания рабочей части инструмента,  мм (принимаем l=0,5 мм);

tст – стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя заточками, ч (принимаем 1,5 ч).

Для расчета необходимой  потребности в инструменте используются следующие данные:

 

Таблица 6. Расчет потребности  предприятия в инструменте

№ операции	Наименование операции	Машинно-автоматическое время, мин	Ручное время, мин	Потребность в режущем инструменте, шт
005	Фрезерно-центровальная	2,3	0,19	203
010	Токарная	2,1	0,27	185
015	Шлиценарезная	1,1	0,33	97
020	Вертикально-сверлильная	2,44	0,25	215
025	Зубонарезная	4,7	0,8	415
030	Шлифовальная	1,44	0,4	127
	ИТОГО	----	---	1242

 

Машинное время работы инструмента до полного инструмента (формула 15):

Тизн = 5/0,5*1,5*60 = 900 мин

Количество режущего инструмента по операциям равно (формула 14):

005: Рреж = 75500*2,3/900*0,95 = 203 шт;

010: Рреж = 75500*2,1/900*0,95 = 185 шт;

015: Рреж = 75500*1,1/900*0,95 = 97 шт;

020: Рреж = 75500*2,44/900*0,95 = 215 шт;

025: Рреж = 75500*4,7/900*0,95 = 415 шт;

030: Рреж = 75500*1,44/900*0,95 = 127 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Организация обслуживания  производства ремонтом технологического  оборудования

 

Состав, значение и задачи ремонтного хозяйства.

Современные промышленные предприятия  оснащены дорогостоящим и разнообразным  оборудованием, установками, роботизированными  комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом, из-за износа и разрушения отдельных  деталей, поэтому снижают точность, мощной, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и  поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются  систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Для выполнения этих видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов - типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру предприятия.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят следующие группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его  перемещением, контролирует состояние  хранения и качества консервации  не установленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает  номенклатуру, сроки службы, нормы  расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует  изготовление запасных частей и руководит  складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых  ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы предприятия, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое  бюро осуществляет всю техническую  подготовку системы ПНР и всех видов ремонтных работ, включая  модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планируй и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех  является основной материальной базой  ремонтной службы предприятия. Он комплектуется  разнообразным универсальным оборудованием  и высококвалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные  работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, выполняет работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при  использовании децентрализованной и смешанной системы организации  ремонтных работ. Службы находятся  в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и  подъемно-транспортных средств.

Штаты специалистов и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются  в зависимости от числа ремонтных  единиц оборудования по предприятию.

Основные положения единой системы планово-предупредительных  ремонтов (ЕСППР)

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения про-грессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.