Плановые расчеты себестоимости продукции

 

1.3Методы расчета себестоимости продукции.

Существуют различные  методы расчета себестоимости продукции. Наиболее распространены нормативный, по технико- экономическим факторам, позаказный и попередельный.

Нормативный метод учета затрат делается в течение производственного цикла и включает:

— первичное составление  калькуляции по каждому изделию;

— контроль над изменениями  установленных норм для уточнения  нормативной себестоимости;

— наблюдение за фактическими затратами в течение месяца, и  если есть отклонения от норм установление этих причин;

— расчет фактической себестоимости, учитывая нормы и их отклонения в  течение установленного  периода.

Нормативные сметы представляют собой определение себестоимости  единицы продукции по статьям  затрат в денежном выражении на основании  действующих норм расхода прямых затрат — материалов, заработной платы и прочее. Эти нормы используются для непосредственного отпуска материалов на производственные нужды и начисления заработной платы. На все изменения текущих норм, происходящие на предприятии, независимо от их причин, выписываются уведомления. 

Учет фактических расходов по нормативному методу достигается  с помощью  ежедневного документирования расходов по их основным видам, вызванных отклонениями от норм. Не учтенные в документах отклонения устанавливают посредством инвентаризации незавершенного производства, оно подлежит оценке по текущим нормам на начало месяца и устанавливается начальным остатком  в следующем месяце. Следует отметить, что отклонением от норм считается как экономия, так и дополнительный расход сырья, материалов, заработной платы и других производственных затрат.

Подводя итог можно отметить, что себестоимость при  нормативном методе учета состоит из сложения всех затрат по предусмотренным нормам, их отклонений и изменений.

Расчет себестоимости  по технико-экономическим факторам осуществляется в годовых и квартальных планах. При этом учитываются технико-экономические факторы, обусловленные развитием производства, изменением структуры продукции, инвестициями в обновление основных фондов, внедрением новых технологий, изменениями в организации производства и условиями материально – технического обеспечения.

Под факторами подразумевают  технические, экономические и другие причины в производственно –  хозяйственной деятельности предприятия, результатом которых являются изменения абсолютной величины или уровня затрат на производство единицы продукции. При помощи экономических расчетов дается количественная оценка влияния различных факторов на изменение уровня затрат, сложившихся в базисном году, и величину затрат в планируемом периоде.

Расчет себестоимости  по технико-экономическим факторам осуществляется в такой последовательности:

1.рассчитывается себестоимость товарной продукции планируемого года исходя из планового уровня затрат базисного года. Базисным уровнем затрат являются плановые затраты года, предшествующего планируемому;

2.рассчитывается изменение себестоимости продукции (экономия, перерасход) в планируемом периоде, обусловленное влиянием технико-экономических факторов. В расчетах определяется влияние на величину и уровень затрат изменения производственно – технических и других условий в планируемом году по сравнению с условиями, принятыми в расчетах базисного года. Себестоимость может определяться в целом или по структуре затрат – по статьям, элементам;

3.из себестоимости товарной продукции, рассчитанной по уровню затрат базисного года, вычитается общая сумма (по всем факторам) и определяется себестоимость товарной продукции в ценах базисного года и условиях планируемого года;

4.определяется уровень затрат на 1 рубль товарной продукции в планируемом году и его изменение к затратам базисного года;

5.влияние изменения цен на используемые ресурсы и на изготавливаемую продукцию в планируемом году по сравнению с базисным годом рассматривается как отдельный фактор.

Разработана сложная типовая  классификация факторов, оказывающих  влияние на изменение себестоимости:

1. изменение объема производства;
2. изменение относительных размеров амортизационных отчислений;
3. изменение структуры (номенклатуры и ассортимента) продукции, в том числе за счет конверсии;
4. изменение технического уровня производства;
5. изменение организации производства и условий труда;
6. изменение природных условий и способов добычи полезных ископаемых;
7. другие факторы.

При позаказном методе объектом калькулирования является отдельный заказ, которая выполняется в соответствии с особыми требованиями заказчика, и срок исполнения каждого заказа относительно небольшой. Этот метод применяется в основном в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Фактическая себестоимость заказа определяется по окончании производства продукции путём суммирования всех затрат.

Сдельная работа характеризуется  большим разнообразием заказов  клиентов. Рабочие работают на производственном оборудовании над серией заказов в течение непродолжительных периодов времени, что требует наличия надежной системы производственного планирования и контроля.

Данные о полных затратах на выполнение  заказа заносят в карточку учета затрат (Калькуляционная карточка). Эта карточка может также включать сравнительные данные любой предварительной оценки, отпуск материалов, затраченное время на заказ, специальные закупки или возникшие другие прямые затраты.

После выполнения заказа в позаказную карточку учета затрат включают заранее  определенную надбавку для покрытия расходов по реализации и административных расходов. Затем определяют прибыль или убыток от данного заказа.

При попередельном методе затраты на производство продукции учитываются по цехам (стадиям) и статьям расходов.

Этот метод применяется в  тех случаях, когда практически  невозможно установить расходы, связанные  с отдельными единицами затрат (как  это происходит при использовании метода позаказной калькуляции), из-за непрерывного характера процесса производства.

Все заказы на продажи удовлетворяются  потом за счет этого запаса однородных товаров. Так как отпускаемые товары одинаковые, отпадает необходимость устанавливать себестоимость любой конкретной единицы продукции, а поскольку процесс производства непрерывный, то обычно невозможно установить определенное количество материала или производственное время, отведенные на каждое отдельное изделие.

Единственной возможностью является суммирование всех затрат предприятия (или расходов центров затрат, входящих в состав предприятия) за определенный период времени и деление этих расходов на общее количество изделий, произведенных за этот период, для получения среднего показателя затрат производства в расчете на единицу продукции.

Обычно производство продукции  предприятия включает более одного производственного процесса. Метод  калькуляции затрат производства по процессам учитывает это путем открытия отдельных «счетов процессов»,  для каждого процесса и накопления всех затрат по процессу на этих счетах.

По мере производства изделия этап выхода продукции одного процесса становится этапом ввода для другого, и это  отражается в счетах процессов таким образом, что суммарные затраты производства, относящиеся ко всем производимым единицам затрат до момента учета их в качестве готовых изделий, можно легко определить в любое время.

Когда основные моменты калькуляции  затрат производства по процессам применяются  к предоставлению предприятием услуг, то для описания используемых методов калькуляции затрат применяется термин «пооперационная калькуляция». Примером такой услуги является консультирование руководства, где единицей продукции служат часы работы. Для услуг такого рода необходим расчет средней стоимости единицы услуги за конкретный период времени, а используемые процедуры будут аналогичны тем, которые применяются при калькуляции затрат производства по процессам.

Глава 2. Плановые расчеты себестоимости продукции

2.1. Расчет численности рабочих

Действительный фонд времени  одного рабочего − это максимальное количество часов, которое может отработать один рабочий по режиму предприятия с учетом плановых потерь рабочего времени.

Ф д (р)=( Д раб*Т см –  К* Д пред)* К плпот (р),

где Фд (р)- действительный фонд времени одного рабочего, час;

Д раб- количество рабочих  дней в году;

Т см – длительность одной  смены, час;

К - количество часов, на которое  сокращается рабочая смена в  предпраздничный день;

Д пред- количество предпраздничных  дней в году;

К плпот(р) - коэффициент , учитывающий  плановые потери рабочего времени одного рабочего (отпуска, невыходы по болезни).

Фд (р)= (252 * 8 – 1*6)* 0,9 = 1 809 (часов)

Расчет численности работающих ведется по категориям: рабочие (основные, вспомогательные), служащие (руководители, специалисты, собственно служащие).

Основные рабочие заняты непосредственно выполнением основного  процесса , т.е. производством продукции , оказанием услуги ( литейщики, сверловщики) . Работы по производству изделия  выполняют основные рабочие одной профессии, имеющие одинаковую квалификацию.

Чосн = (Тшт*Qгод) \ (Квн*Фд(р)),

где  Ч осн- численность  основных рабочих, чел.;

Т шт - трудоемкость изделия, час.;

Qгод – годовая производительная программа изделия, шт.;

К вн-коэффициент выполнения норм одним рабочим.

Ч осн= (0,19*100 000)\ (1,1*1809)=10 (чел)

Вспомогательные рабочие  заняты выполнениемвспомогательных,

обслуживающих процессов (наладчики, ремонтники).

Ч всп =Ч осн*Н всп/100,

где Ч всп-численность  вспомогательных рабочих, чел.;

Н всп-норма численности  вспомогательных рабочих,%.

Ч всп=10*30\100= 3(чел)

К категории руководители относятся директор,начальникицехов,отделов , их заместители, к категорииспециалисты- экономисты, бухгалтера, технологи , к  категории собственно служащие -курьеры,делопроизводители.

Ч служ =(Ч осн + Ч всп)*Н  служ/100,

где Ч служ – численность  служащих, человек;

Н служ – норма численности  служащих, %.

Ч служ =(10+3)* 7\100 = 1(чел)

Общая численность работающих на предприятии:

Ч = Чосн + Ч всп + Ч служ,

где Ч – общая численность  работающих на предприятии, чел.

Ч = 10+3+1=14 (чел)

 

2.2. Расчёт количества  оборудования

Действительный фонд времени  одного станка – максимальное количество часов, которое может отработать один станок по режиму работы предприятия  с учётом плановых потерь рабочего времени.

Ф д (о) = (Д раб * Т см  * S – K * Д пред * S) * К пл пот (о),

где Ф д - действительный фонд времени одного станка, час;

S – количество смен по режиму работы предприятия;

К пл пот (о) – коэффициент, учитывающий плановые потери рабочего времени 1 станка (на проведение ремонтов, осмотров оборудования)

Ф д (о) = (252*8*2 – 1*6* 2) * 0,9 = 3 618 (час)

Операции по изготовлению продукции выполняются на однотипном оборудовании.

Кст =( Т шт* Q год * 100) \ (Фд(о)* Кзагр) ,

где Кст – количество оборудования, шт.;

К загр – оптимальная  загрузка оборудования, %.

Кст =( 0,19* 100 000*100)\ (3 618* 80)= 7 (шт)

 

2.3.Расчет прямых  переменных затрат

Прямые затраты – это  расходы предприятия, относящиеся  на единицу выпускаемой продукции.

Прямые  переменные затраты  планируются на единицу продукции.

К ним относятся:

1.расходы на основные  материалы;

2.расходы на оплату  труда основных рабочих со  страховыми взносами;

3.расходы на силовую  электроэнергию;

4.переменная часть коммерческих  расходов.

Основные  материалы - это  материалы, из которых  изготавливают  продукцию.  Их расход определяется с учетом стоимости возвратных отходов.

Возвратные отходы – это  остатки материалов,  полученные в результате выполнения  технологического процесса, используемые внутри предприятия или реализуемые на сторону.

М осн = М заг * Ц мат * К  тр -  Moтх * Ц отх,

где  М осн – стоимость  основного материала на изделие, руб.; 
М заг – технически обоснованнаянорма расхода основного материала

на единицу продукции, кг;

Ц мат – закупочная цена 1 килограмма основного материала, руб.;

К тр- коэффициент, учитывающий  транспортно- заготовительные расходы ( на доставку, погрузку, выгрузку);

Цотх – цена 1 килограмма возвратных отходов, руб.;

М отх –  вес возвратных отходов, кг

М отх = М заг * Котх

где   Котх –  коэффициент,   учитывающий   использование    материала.

М отх= 0,7* 0,1= 0,07(руб)

М осн =(0,7* 2 000*1,2 )- (0,07*200)=  1 666(руб)