Ремонтное хозяйство

Для единицы ремонтной  сложности рассчитаны нормативы  в часах для ремонтов по видам  работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные  и др.).

Категория ремонтной сложности  для механической и электрической  частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных  особенностей. По этому признаку все  оборудование распределено на категории  сложности. Трудоемкость ремонтных  работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной  сложности механической части принята  ремонтная сложность условного  оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности  электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория  сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности  ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической  части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все  виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также  на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2. Организация ремонтных работ  и типовая система.

2.1 Организация ремонтных работ.

Начинается с подготовки к ремонту:

Конструкторская подготовка

- разработка альбомов, чертежей  на модернизацию всех узлов,  деталей, разработка схем

Технологическая подготовка

- разработка технологических  процессов разборки, ремонта и  сборки оборудования, разработка  технологических процессов на  разработку ремонтной оснастки, приспособлений

Организационная подготовка

- решение вопросов материального  обеспечения ремонтных работ

Формы организации выполнения ремонтных  работ

- определяются размерами  предприятий и особенностями  оборудования

Существует три формы  организации выполнения ремонтных  работ:

1. Децентрализованный ремонт;

2. Централизованный ремонт;

3. Смешанный ремонт.

Децентрализованный  ремонт

- все виды ремонтных  работ и осмотры выполняются  цеховыми ремонтными базами, находящимися  в производственных цехах

- ремонтно-механический  цех при этой форме занимается  обеспечением сменных и запасных  частей и выполнением ремонтных  работ для особо сложного и  уникального оборудования

- применяется на предприятиях  массового и крупносерийного  производства с большим числом  оборудования в каждом цехе.

 

 

 

 

Централизованный  ремонт

- все виды ремонтных  работ и технического обслуживания (осмотры) выполняются силами  ремонтно-механического цеха

- дежурные ремонтники, прикрепленные  к основным производственным  цехам, осуществляют только техническое  обслуживание оборудования

- применяется на небольших  предприятиях единичного и мелкосерийного  типа производства.

Смешанная форма

- все виды технического  обслуживания (осмотры), а также малый  и средний ремонты выполняет  цеховая ремонтная база

- все виды капитального  ремонта выполняет ремонтно-механический  цех 

- самая распространённая  форма организации выполнения  ремонтных работ

- применяется на предприятиях  серийного типа производства

Оборудование с ЧПУ  на всех заводах ремонтируется централизовано специальной лабораторией РМЦ или  выездными бригадами центральных  ремонтных предприятий (по договорам).

 

2.2  Нормативы и планирование ремонтных работ.

В основе составления плана  ППР лежат нормативы и структура  ремонтного цикла, предусмотренные  единой системы ППР

Важнейшими нормативами  ЕСППР являются:

1. ремонтный цикл и  его структура;

2. категория ремонтной  сложности;

3. нормативы трудоемкости  ремонтных работ;

4. нормативы расхода материалов;

5. нормативы простоев  оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта

- период от ввода в  эксплуатацию до первого капитального  ремонта или период между двумя  капитальными ремонтами.

  Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

  Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации

Типовая структура для  металлорежущих станков весом до 10 т.:

КР – О – ТР₁ – О – ТР₂ – О – СР₁ – О – ТР₃ – О – ТР₄ – О – КР,

где К – капитальный ремонт; Т – текущий (малый) ремонт; С – средний ремонт;

О – осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов – 1, средних – 1, текущих – 4, осмотров – 6.

  Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:

Т_р.ц. = 24000 * К_ом К_ми К_то К_в К_у К_км ,

где 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

К_ом – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

для конструкционной стали - 1,0;

для высокопрочной стали - 0,7;

для чугуна, бронзы - 0,8;

К_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:

металл (сталь) – 1,0;

абразив – 0,8

К_то – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:

нормальной точности – 1,0

повышенной точности – 1,5

особо точное оборудование – 2,0;

К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)

К_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования

для нормальных условий b_у = 1,0;

в запыленных цехах и с  повышенной влажностью b_у = 0,7.

К_км – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования

вес станка до 10 т – 1,0

вес станка до 100 т – 1,35

вес станка свыше 100 т – 1,7

Межремонтным  периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

КР – О – ТР – О – ТР

Длительность  межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:

Т_м.р. = ,

где Т_р.ц. – длительность ремонтного цикла;

n_c – количество средних ремонтов;

n_т – количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.

КР – О – ТР – О – ТР

 

 

Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:

Т_о = ,

где n_о – количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).

 

Категория ремонтной  сложности

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических  особенностей оборудования. Чем сложнее  оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

- по механической части  (включает в себя ремонт кинематики  и гидравлики)

- электрической части  (включает ремонт электродвигателей,  аппаратурной части – электрическая  аппаратура, приборы, проводка).

  Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

  Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных  единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной  сложности называется категорией ремонтной  сложности.

 

 

 

Нормативы трудоемкости ремонтных работ.

  В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.

 

Виды ремонта (виды ремонтных  работ)	Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч.
	Осмотры	Ремонты
		Малый	Средний	Капитальный
Слесарные	0,75	4	16	23
Станочные	0,1	2	7	10
Прочие (окрасочные, сварочные  и др.)	-	0,1	0,5	2
Всего:	0,85	6,1	23,5	35

Таблица - Нормативы времени  в часах на одну ремонтную единицу

 

Общий годовой объем ремонтных  работ определяется по формуле:

,

где Т_к; Т_с; Т_м; Т_о – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

R_i – количество единиц ремонтной сложности i–й единицы оборудования;

С_i – число единиц оборудования i–го наименования.

  Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные, прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Численность ремонтных рабочих  определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с  учетом коэффициента выполнения норм. Общая формула следующая:

 

,

где Ф_д – действительный фонд времени работы одного рабочего;

к_в.н. – коэффициент выполнения норм

Планирование  ремонтных работ

Порядок планирования ремонтных  работ:

1. Определяется общий  объем ремонтных работ, 

2. Составляются календарные  графики его хода,

3. Рассчитываются трудоемкость, численность, производительность  труда и фонд заработной платы  работников, количество и стоимость  необходимого оборудования, запчастей  и материалов.

Основа планирования ремонтных  работ - план-график ремонта оборудования

- содержит перечень установленного  оборудования, его сложность, вид  ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ  и время простоя оборудования  в ремонте- составляет график отдел главного механика

2.3 Основные направления повышения эффективности ремонтного хозяйства.

Проведенные исследования показывают, что после капитального ремонта  оборудования значительно сокращаются  последующие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет  межремонтный цикл на 20% меньше, чем  оборудование в возрасте 10 лет.

Увеличиваются затраты на текущее  обслуживание и ремонт оборудования в течение второго межремонтного  цикла по сравнению с первым в  среднем на 9-15%, третьего цикла –  на 18-26%, четвертого цикла – на 28-35%.В  связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения  таких двух важнейших проблем  ремонтного хозяйства, как специализация  и концентрация ремонта оборудования и обеспечение ремонтной службы запасными частями.

 

1. Специализация ремонтного производства

Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации  позволит

- перейти на индустриальные  методы проведения ремонтных  операций и тем самым повысить  технический уровень ремонтного  хозяйства

- высвободить часть техники  и рабочей силы, сосредоточенных  в ремонтной службе, для нужд  основного производства.

- улучшить качество ремонта,  сократить сроки его проведения, снизить расход материалов - снизить  затраты на ремонт одной ремонтной  единицы.