Себестоимость продукции и пути ее снижения

Таким образом, поэлементный анализ себестоимости показывает конкретные расходы на производство продукции, независимо от места их возникновения  и не отражает процесса формирования себестоимости продукции по этапам ее производства.

Этим целям отвечает группировка  затрат по калькуляционным статьям, которая учитывает затраты по месту их возникновения и направлению, а потому дает возможность определить уровень себестоимости по отдельным  видам продукции.

В промышленности принята  следующая типовая классификация  затрат по статьям калькуляции:

1.   Сырье и основные материалы.

2.   Вспомогательные материалы (покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера).

3.   Возвратные отходы (вычитаются из себестоимости).

4.   Топливо и энергия на технологические цели.

Итого: Материалы.

5.   Заработная плата рабочих.

6.   Отчисления на социальные нужды.

7.   Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

8.   Резерв на ремонт.

9.   Амортизация основных средств.

10.  Общепроизводственные расходы.

11.  Общехозяйственные расходы.

Итого: Производственная себестоимость.

12.  Коммерческие расходы.

Итого: Полная себестоимость.

Перечисленные статьи могут  быть изменены с учетом характера  и структуры производства. По данным статьям производится калькулирование  себестоимости продукции и составляются калькуляции. В зависимости от того, удельный вес каких затрат преобладает в их общей структуре, выделяют отрасли трудоемкие (угольная, горнорудная промышленность, лесозаготовки), материалоемкие (многие отрасли легкой и пищевой промышленности), энергоемкие (цветная металлургия), а также отрасли с большим удельным весом затрат на амортизацию (нефтедобывающая и газовая промышленность).

Такая классификация имеет  важное значение, прежде всего, для  определения путей снижения себестоимости.

По характеру связи  с технологическим процессом (с  объемом производства) различают  основные и накладные расходы.

Основные расходы непосредственно  связаны с технологическим процессом  производства: сырье и основные материалы, вспомогательные материалы и  другие расходы, кроме общепроизводственных и общехозяйственных. Основные расходы, как правило, являются условно-переменными: их общая величина изменяется примерно пропорционально изменению объема произведенной продукции.

Накладные расходы связаны  с процессами организации, управления и обслуживания производства. С объемом  производства эти расходы связаны  слабо, изменяются не пропорционально  ему, поэтому они называются условно-постоянными. Сюда относятся затраты, абсолютная величина которых лимитируется по цеху или предприятию в целом и  не находится в прямой зависимости  от объема выполнения производственной программы (расходы на отопление  и освещение помещений, заработная плата управленческого персонала).

Не все виды издержек могут  быть прямо отнесены на конкретные виды продукции, многие из них должны быть сначала определены в целом  и только затем распределены между  различными изделиями. Поэтому по способу  отнесения на себестоимость продукции  различают прямые и косвенные расходы, выделить которые позволяет группировка затрат по статьям калькуляции.

Прямые затраты находятся  в прямой зависимости от объема выпуска  продукции или от времени, затраченного на его изготовление и могут быть прямо и непосредственно отнесены на его себестоимость: сырье и  основные материалы, потери от брака  и некоторые другие.

Косвенные затраты не могут  быть отнесены прямо на себестоимость  отдельных видов продукции и  распределяются косвенно, при помощи условных расчетов, например пропорционально  оплате труда производственных рабочих: общепроизводственные, общехозяйственные, внепроизводственные расходы и  др.

Статьи, объединяющие косвенные  расходы, называют комплексными. Сумма  всех прямых затрат составляет производственную себестоимость изделия. Сумма всех прямых и косвенных затрат дает себестоимость  реализованной продукции.

Деление затрат на прямые и  косвенные зависит от отраслевых особенностей, организации производства, принятого метода калькулирования  себестоимости продукции, например в угольной промышленности, где вырабатывается лишь один вид продукции, все затраты  являются прямыми.

По периодичности возникновения  расходы делятся на текущие и  единовременные. Текущие расходы  имеют частую периодичность (расход сырья и материалов). Единовременные (однократные) - расходы на подготовку и освоение выпуска новых видов  продукции.

1.4 Факторы, влияющие  на себестоимость продукции

Факторы, влияющие на себестоимость  продукции, можно классифицировать по нескольким признакам [3].

По содержанию выделяют технические  и технологические факторы.

К техническим факторам можно  отнести:

-      внедрение новой прогрессивной техники;

-      механизация и автоматизация производства;

-      научно-технические достижения;

-      улучшение использования основных фондов;

-      техническая и энергетическая вооруженность труда.

К технологическим относятся  следующие факторы:

-      изменение ассортимента продукции;

-      продолжительность производственного цикла;

-      улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов;

-      применение экономичных заменителей и полное использование отходов в производстве;

-      совершенствование технологии продукции, снижение ее материалоемкости и трудоемкости.

По времени возникновения  выделяют планируемые и внезапные  факторы.

Предприятие может планировать  следующие мероприятия:

-      ввод и освоение новых цехов;

-      подготовка и освоение новых видов продукции;

-      подготовка и освоение новых технологических процессов;

-      оптимальное размещение отдельных видов продукции по предприятию.

К внезапным (не планируемым) факторам относятся:

-      производственные потери;

-      изменение состава и качества сырья;

-      изменение природных условий;

-      отклонения от установленных норм выработки продукции и др.

По месту возникновения  факторы делятся на внешние (независящие  от предприятия) и внутренние (зависящие  от предприятия). На себестоимость продукции  независимо от предприятия могут  повлиять:

-      экономическая обстановка в стране;

-      инфляция;

-      природно-климатические условия;

-      технический и технологический прогресс;

-      изменение налогового законодательства и др.

К внутренним можно отнести:

-      производственную структуру предприятия;

-      структуру управления;

-      уровень концентрации и специализации производства;

-      продолжительность производственного цикла.

По назначению выделяют основные и второстепенные факторы. Данная группа факторов зависит от специализации  предприятия. Если рассматривать материалоемкое производство, то к основным факторам можно отнести следующие факторы:

-      цены на материальные ресурсы и расход сырья и других материалов;

-      техническая вооруженность труда; технологический уровень производства;

-      норма выработки продукции; номенклатура и ассортимент продукции;

-      организация производства и труда.

В меньшей степени на себестоимость  продукции повлияют следующие факторы:

-      структура управления;

-      природно-климатические условия;

-      заработная плата производственных рабочих;

-      структура прочих затрат и др.

 

 

2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ  ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «КЕРАМИН»

2.1 Общая характеристика  предприятия

ОАО «Керамин» - стабильное, крупное, динамично развивающееся  предприятие по производству высококачественных строительных материалов: керамической плитки, керамического гранита, изделий  санитарной керамики, керамических камней и кирпича. Производство ведётся  в тесном сотрудничестве с ведущим  мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской  фирмой «SACMI».

ОАО «Керамин» - старейшее  производство в Беларуси. Свою историю  развития предприятие ведёт с  начала XX-го века, с каждым годом  усиливая свои позиции на рынке, наращивая  производственные мощности, укрепляя доверие покупателей и деловой  авторитет среди партнёров.

Преемственность профессионализма и высокий уровень ценности качества продукции определяют ОАО «Керамин»  как ведущего производителя отечественной  керамической отрасли.

Сегодня ОАО «Керамин» - создает  качественную и надёжную продукцию  современного стиля и дизайна, новую  эстетику восприятия интерьера, и продает  свою продукцию по привлекательной  для покупателя цене.

На предприятии разрабатываются  и совершенствуются специальные  программы гибкого реагирования на запросы дистрибьюторов, стандарты  брэнда в мерчендайзинге и чёткая, современная система логистики  бесперебойных поставок продукции.

Из новейшей истории предприятия  можно выделить следующие моменты:

2002 – 2003 гг. – первый этап комплексной реконструкции производства в сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской фирмой «SACMI»;

2005 г. – участие Президента Республики Беларусь А. Г. Лукашенко в пуске линии RKS – 1650 по производству глазурованной керамики;

2006 г. – пуск первой линии КАТ – 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес». Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, которая не просто имитирует природный камень, но посредством использования природного сырья и современных высоких технологий воспроизводит свойства натурального камня.

2007 г. – пуск второй линии КАТ – 1860 (оборудование итальянской фирмы «SACMI») по производству керамического гранита «Грес»;

2008 г. – начало масштабной реконструкции завода «Стройфарфора» по производству санитарной керамики, входящего в объединение ОАО «Керамин»;

2009 г. – присвоение генеральному директору ОАО «Керамин» А.Д.Тютюнову звания «Заслуженный работник промышленности Республики Беларусь»;

2009 г. – сертификация продукции ОАО «Керамин» в соответствии с международным стандартом качества ISO 9000;

2009 г. – монтаж линии FMS-2500/113.4 по производству глазурованного керамического гранита. Сегодня ОАО «Керамин» - единственный на территории стран СНГ производитель данного уникального по своей красоте и техническим характеристикам продукта;

2009-2010 гг. – второй этап реконструкции производства. Обновлена большая часть оборудования. Установлено итальянское оборудование «System Ceramics» и внедрена технология нанесения рисунка установкой «ROTOCOLOR». Стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.

2009-2010 гг. – на предприятии сертифицирована система качества производства всех видов плитки (в том числе фризов) и санитарно-технических изделий по СТБ ИСО 9001-2001. Этот международный стандарт гарантирует соответствие всем жёстким требованиям на стадиях производства, транспортирования и хранения продукции;

2009-2010 гг. – установлены линия третьего обжига фирмы «КЕМАС» по производству фризовой плитки и две линии по выпуску объемных декоративных элементов;

2009 г. - предприятию был выдан экологический сертификат соответствия, который удостоверяет, что система управления окружающей средой разработки и производства на предприятии соответствует требованиям СТБ ИСО 14001-2005. Что подтверждает экологически безопасное производство и высокое качество контроля на ОАО «Керамин»;

2009 г. – завершена полномасштабная реконструкция завода по производству санитарной керамики «Стройфарфор». Это одно из крупнейших, современных предприятий Европы, которое обладает инновационными технологиями производства, аналогов которому нет на постсоветском пространстве;

2009 г. – начало третьего  этапа модернизации и инновационного  развития предприятия.

ОАО «Керамин» объединяет три производства:

Завод керамических плиток ОАО «Керамин» - современное предприятие, оснащённое передовыми технологиями и  новейшим оборудованием для керамической отрасли ведущих мировых производителей. С 2005 года предприятие сотрудничает с итальянской фирмой «SACMI» - лидером по производству оборудования для керамической отрасли. Результатом успешной совместной работы стала крупномасштабная модернизация производства. На предприятии используют уникальные инновационные разработки, постоянно идёт модернизация технологических процессов и производственных циклов, что позволяет создавать уникальные продукты. Сегодня стало возможным имитировать различные фактуры натурального камня, текстильных материалов, дерева, металла.