Управление технической подготовкой

2. Основные стадии  технической подготовки производства

Технологическая подготовка производства на предприятии  выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых  находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой  для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические  лаборатории, опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа  и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т. д.

Основными этапами ТПП являются:

1) разработка  технологических процессов;

2) проектирование  технологической оснастки и нестандартного  оборудования;

3) изготовление  средств технологического оснащения  (оснастки и нестандартного оборудования);

4) выверка  и отладка запроектированной  технологии и изготовленного  технологического оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и  сборочных единиц, разработку новых  технологических процессов. Эта  работа выполняется на основе: чертежей на вновь спроектированное изделие; ГОСТов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также  на допуски и припуски; справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резанья; планируемых размеров выпуска изделий.

Содержание  работ по проектированию технологических  процессов складывается из следующих  элементов: выбора вида заготовок; разработки межцеховых маршрутов; определения  последовательности и содержания технологических  операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и  средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов  резания; технического нормирования операций производственного процесса; определения  профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТП.

На втором этапе ТПП, во-первых, проектируют  конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают  технологический процесс изготовления технологического оснащения, который  должен быть достаточно универсальным, но в то же время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка  конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые  проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия.

На третьем  этапе ТПП изготавливают всю  оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть технологической  подготовки (60 - 80 % труда и средств  от общего объема ТПП). Поэтому, как  правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного  процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе  осуществляют перепланировку (если это  необходимо) действующего оборудования, монтаж и опробование нового и  нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки  и сборки изделий.

На четвертом  этапе ТПП выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность  и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж  механообрабатывающих и сборочных  операций и окончательно оформляют  всю технологическую документацию.

Технологическая документация для различных типов  производства (единичного, серийного  и массового) отличается глубиной разработки технологических процессов и  степенью их детализации. Сначала разрабатываются  маршрутные межцеховые карты на технологические  процессы изготовления деталей и  сборочных единиц. Маршрутные карты  указывают последовательность прохождения  заготовок, деталей или сборочных  единиц по цехам и производственным участкам предприятия. Для изготовления деталей и сборки изделия в  единичном или мелкосерийном  производствах достаточно иметь  конструкторскую документацию, маршрутное или маршрутно- операционное описание технологического процесса либо перечень полного состава технологических операций без указания переходов и технологических режимов. Для серийного и массового производств кроме маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая карта, для типовых (групповых) технологических процессов - карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части деталей и содержащие те размеры и указания на обработку, которые необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособление и др.).

Кроме того, для определенных изделий разрабатываются  карты типовых технологических  процессов нанесения электролитических  покрытий, химической обработки, нанесения  лакокрасочных покрытий, ведомости  удельных норм расхода растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы.

Исходная  информация для разработки технологических  процессов может быть базовой, руководящей  и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также  данные, содержащиеся в конструкторской  документации. Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим  процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые  технологические процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по технике безопасности и промышленной санитарии. Справочная информация включает документацию опытного производства, описания прогрессивных  методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и  др.

Планирование технической подготовки производства состоит в распределении, координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и объемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия. Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки и обеспечение производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки как во времени, так и по объему являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции.

Трудоемкость, длительность и стоимость  технической подготовки производства могут быть определены на основе установленных  корреляционных зависимостей по таким  факторам, как количество деталей  и узлов в конструкции, категория  сложности изделия, новизна конструкции, степень унификации, среднее количество операций на одну деталь, коэффициент  оснащенности, степень механизации  и автоматизации. После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в форме ленточного, линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должна планироваться с возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом объеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления. Связано это с простотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов. При освоении сложных объектов современной техники планирование и управление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и управления (СПУ). Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами.

Для основного производства также  необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Ремонтное хозяйство создается  на предприятии для того, чтобы  обеспечить с минимальными затратами  рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.

В процессе работы отдельные части  машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов , представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

• получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;
• организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;
• надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;
• разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

Потребности промышленных предприятий  в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного  снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.

Это далеко не все пункты которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой. В этом разделе работы рассматривается практический пример проведения технической подготовки производства на примере ОАО «Зерно» в части модернизации имеющихся производственных мощностей. При рассмотрении этого примера основной упор сделан на технологическую сторону и организацию основного производственного процесса. Вопросы организации автономного энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций, теплоснабжения и т.п. практически не затрагиваются.

3. Организационно-экономические задачи, решаемые в ходе подготовки  производства

ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства , непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.

Основная цель ЕСТПП - обеспечение  необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного  качества, в оптимальные сроки  при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

ЕСТПП призвана обеспечить единый для  каждого предприятия, организации  системный подход к выбору, применению методов и средств технической  подготовки производства, соответствующих  передовым достижениям науки, техники  и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ , в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.