Організація виробництва в просторі та часі

 

За 2011р. виготовлено 14 023,1 тис.т концентрату, що більше, ніж у 2010р. на 667,3 тис.т або на 5%. Обсяг виробництва товарного концентрату склав 13 670,2 тис.т, що у порівнянні з 2010р. вище на 656,6 тис.т або на 5%.

З загального обсягу товарного концентрату  виготовлено:

• концентрату ММС   – 10 593,2 тис.т;
• концентрату МФО   – 3 077,0 тис.т

Порівняно з  2011р. обсяг  високоякісного флотаціонного концентрату вище (на 4,6%), вміст заліза (у відвантаженому концентраті) збільшилося на 0,02%. Фактичний вміст вологи у відвантаженому  флотаціонному концентраті склало 11,13% (вище планового  на 0,22% та вище, ніж у  2010р.  на 0,07%).

Фактичний вміст заліза у відвантаженому концентраті ММС нижче досягнутого у 2010р.  на 0,02% , вміст вологи  –  на 0,04%.

Для виробництва концентрату добуто 34 397,4 тис.т руди. Фактичний       вміст заліза загального та магнитного у добутій руді склало  32,53% (2010р.–32,60%) и 23,57% (2010р.–23,68%). Зниження якості у добутій     руді  в 2011 р.  було передбачено планом ведення гірничих робіт з урахуванням гірничо-геологічних умов разробки місценарождения.

Обсяг вскришних робіт  у 2011р. (13 324,4 тис.м³) порівняно з 2010р.  (13 379,6 тис.м³) знижчені на 0,4% або на 55,2 тис.м³. Фактичний коефіцієнт вскриши - 0,39 м³/т (плановий – 0,38 м3/т) нижче досягнутого за     2010р. (0,41 м³/т) на 0,02 м3/т.

Вивізка вскришних порід  здійснювалася автомобільним транспортом  у обсязі 7 483,2 тис.м³ (до фактичного уровня минулого року обсяги збільшено на 281,6 тис.м³ або на 3,9%) та залізничодорожним транспортом – 5 841,2 тис.м³              (до факту 2010 року обсяги знижчено до 336,8 тис.м³ або на 5,5%; знижчення             планових обсягів було  передбачено річною виробничою програмою).

Окрім основної продукції комбінатом виготовлено 278,7 тис.т щебеня,           у т.ч.  із скальних гірничих порід  – 15,3 тис.т, з відходів сухого магнітного збагачення – 263,4 тис.т, а також – 41,8 тис.т піску, в т.ч. з відходів  мокрого магнітного збагачення залізистих кварцитів – 26,6 тис.т ,  зі скальных гірничих порід (фр. 0-5 мм)  – 15,2 тис.т. З загального об'єма будівельних  матеріалів відвантажено на бік 181,4 тис.т  (щебеня – 139,8 тис.т, піску – 41,6 тис.т.).

У 2011р. відвантажено покупцям 13 828,1 тис.т концентрату, що меньше, ніж було передбачено планом (14 052,7 тис.т) на 224,6 тис.т, та більше, ніж у    2010р. на 870,5 тис.т. При цьому заводам України відвантажено  12977,1 тис.т або 93,8% від загального обсягу відвантаження, на експорт – 851 тис.т,  що більше, ніж у 2010р. на 485 тис.т або у 2,3 раза.

Фактична вартість реалізованої товарної продукції у 2011р. склала    2998 135,2 тис.грн., що у порівнянні з 2010р. більше на 913 200,8 тис.грн.

Збільшення фактичної вартості реалізованої продукції у 2011р. порівняно з 2010р. Склалося за рахунок:

          тис.грн.

- збільшення обсягів реалізації концентрату на 745,7тис.т                                                                                     +119094,5

  -    збільшення  середньої ціни реалізації  концентрату  у 1,4 раза                                                                                          +788 926,5

  -     збільшення обсягів реалізації іншої продукції

 +5 179,8

у тому числі:   - габаритного лому (збільшення ціни реалізації у 1,4 раза та зменьшення  обсягів відвантаження  на          0,4 тис.т)                +4 599,2

-  щебеня та піску (збільшення ціни у 2 раза) +554,2

 

 

2.2. Технологія виробництва  на ПАТ «ІнГЗК»

ПАТ «Інгулецький гірничо-збагачувальний комбінат» - підприємство з повним циклом видобутку, переробки й збагачення бідних залізистих кварцитів, а також складування відходів основного виробничого циклу зі строком експлуатації основних цехів від 39 до 45 років.

Проектна виробнича потужність по концентрату становить 14000 тис. тонн.

Продукція комбінату виробляється в умовах, визначених сертифікованою BVQI Системою менеджменту Якості, яка відповідає стандарту ISO 9001-2000.

До складу основних етапів виробництва входять:

1. видобуток руди й  складування відходів;

2. дроблення сирої руди;

3. збагачення вихідної  руди й складування відходів.

Структура виробництва :

Етапи виробництва                             Цехи

  1.Видобуток руди й

складування    відходів:

                                                       -   Кар'єр;

                                                      - Залізничний цех;

                                                          - Цех технологічного автотранспорту;

                                                       - Цех технічної води й шламового

                                                           господарства.

2.Дроблення сирої руди  :                  - Дробарна фабрика;

                                                          - Рудо-збагачувальна фабрика №1 ;

                                                          -  Рудо-збагачувальна фабрика №2 ;

                                                           - Виробнича ділянка магнітно-

                                                             флотаційного збагачення.

3.Збагачення й складування  відходів:

                                                           -Цех технічної води й шламового

                                                            господарства.

 

1). Видобуток руди й складування відходів.

Кар'єр:

Гірські роботи з видобутку  сирої руди в кар'єрі ведуться за транспортною, углубочною системою відпрацьовування із застосуванням автомобільного, залізничного й конвеєрного видів

транспорту і їхніх  комбінацій.

Відпрацьовування наносів  здійснюється 12 метровими уступами, рудоскальних порід - 15 метровими.

Розпушення гірської маси здійснюється із застосуванням буровибухових  робіт. Буравлення ведеться верстатами СБШ-250 МНА. Екскавація - екскаваторами ЭКГ-5ау (4,6) - 10 од., ЭКГ-8И,(10) - 28 од., ЭКГ-12,5- 1 од., САТ-513 - 1 од., САТ-992 - 1 од., ЭКГ-6,3ус - 5 од.

У цей час всритий горизонт 315 м; глибина - 370 м.

Гірські роботи ведуться на 27 горизонтах. Руда перевозиться технологічним автотранспортом від вибоїв на концентраційні горизонти (-60) і (-180) метрів до дробарок ККД-150/180 ГРЩ, де здійснюється дроблення до класу +0-400 мм.

Вскришні породи (без вмісту заліза) залізничним транспортом вивозяться у відвали № 2, 3 і на дамбу шламосховища, а автосамоскидами - у відвал № 1 і на перевантажувальні пункти. З

перевантажувальних пунктів  породи вивозяться залізничним транспортом.

Відпрацьовування кар'єру  ведеться за щорічними планами розробки родовища й переробці мінеральної сировини, що включає погоризонтні плани.

Залізничний цех:

Транспортний цех здійснює перевезення готової продукції  й гірської маси.

Загальна довжина залізничних колій на 01.01.10. року становить 156 км, довжина електрифікованих залізничних колій - 112,4 км.

Локомотивно-вагонний парк на 01.01.10. року становить:

− тепловози 2ТЭ1ОМ, ТЭМ-2 - 14 од.

− тягові агрегати ОПЭ1А - 16 од.

− вагони : цистерни - 1 од.

                 платформи - 23 од.

                 хопер-дозатори - 15 од.

                вагони-самоскиди - 197 од.

Цех технологічного автотранспорту:

Транспортний цех здійснює перевезення гірської маси з видобуткових горизонтів кар'єру.

Парк технологічного автотранспорту укомплектований в основному  великовантажними автосамоскидами (вантажопідйомність до 130 тонн) БелАЗ.

Наявність автотранспорту на 01.01.10.року становить 79 одиниць, у тому числі:

БелАЗ-7512 - 34 од.

БелАЗ -7513 - 9 од.

БелАЗ -7545 - 4 од.

БелАЗ -7548 - 9 од.

БелАЗ -7540 - 23 од.

Цех технологічної води й  шламового господарства:

Цех призначений для складування  відходів видобутку руди й відходів збагачення в шламосховище.

Параметри хвостосховища  на 2010 рік:

1. Ємність – 442,7 млн.  м³ (проектна ємність до отм. 132,5 м – 460 млн.м³)

2. Заповнення, млн. м³:

- вода - 12,5

- хвости - 428,1

- усього - 440,6

У зв'язку зі збільшенням  висоти греблі шламосховища її зміст  і подальше нарощування стало технічно складним.

У зв'язку із цим розроблено проект другої черги реконструкції  об'єктів хвостового господарства й оборотного водопостачання, по якому ведеться будівництво нового шламосховища.

2). Дроблення сирої руди

Дробарна фабрика:

Дробарна фабрика є  цехом попередньої підготовки рудної сировини до збагачення.

Цех працює за двома технологічними схемами відповідно до вимог технології здрібнювання збагачувальних фабрик.

Руда на збагачувальні  фабрики подається через підземні конвеєрні тракти:

РЗФ-1 - тракт «Західний»,

РЗФ-2 - тракт «Східний».

Подача руди здійснюється за 4 технологічними схемами наступними технологічними ділянками:

1. ділянка циклічно-поточної  технології (далі ЦПТ),

2. ділянка дроблення, 

3. конвеєрна ділянка, 

4. ділянка виробництва  щебеню.

В основну технологічну схему  дробарної фабрики входить комплекс по виробництву щебеню. Щебінь виробляється 3-х фракцій:

1. 0 - 5 мм,

2. 10 - 20 мм,

3. 20 - 70 мм.

3). Збагачення й складування відходів

Сировиною для збагачення є залізисті кварцити Інгулецького родовища, що представляють наступні мінеральні різновиди: гематито-магнетитові, силікатно-магнетитові, магнетитові, магнетито-силікатні.

Основним рудним мінералом  є магнетит, що володіє сильними магнітними властивостям(його зміст  у руді від 31 до 33,6 %). Нерудними мінералами є кварц (кількість у руді від 31 до 37%) і

залізовмісні силікати (кількість  у руді від 17 до 20%). Незначний обсяг  становлять гематит, гідроокисли заліза (до 5 %) і карбонати (до 6%),; у вигляді  рідких включень присутні апатит ісульфіди.

Збагачувальна фабрика №1 :

До складу фабрики кульового  здрібнювання входять десять технологічних  секцій.

Технологічна схема кожної секції містить у собі операцію передзбагачення (суха магнітна сепарація) – три стадії дроблення, три стадії класифікації, п'ять стадій магнітної сепарації, два                                                                                               прийоми знешламування й два прийоми зневоднювання. У першій стадії дроблення розміщені млини МШР 36х50, по два на секцію, і млини МШЦ 40х50 у другій і третій стадіях. У всіх стадіях використовується замкнутий цикл.

Для класифікації здрібненого  продукту використовуються двоспіраловьні класифікатори 2КСН-24А (перша стадія) і гідроциклони діаметром 710 мм (2 - 3 стадії).

Збагачення ведеться на магнітних  сепараторах ПБМ 90/250 (1, 3 і 5 стадії) і  ПБМ 120/300 (2 і 4 стадії).

Операція знешламлювання здійснюється в дешламаторах МД-9.

Збагачувальна фабрика №2 :

Фабрика працює за схемою двостадійного  рудного самоздрібнювання й трьох стадійного збагачення. У її склад входять дві ділянки.

Перша ділянка складається  з 10 технологічних секцій.

Перша стадія дроблення здійснюється в млинах ММС 70х23, по два на секцію. Млини працюють у замкнутому циклі з односпіральними класифікаторами 1КСН-24Б. «Галька» з млинів першої стадії направляється в млини МГР 40х75 у якості здрібнювальних тіл, а залишки системою конвеєрів вертаються в млини першої стадії.

Друга стадія дроблення в  млинах МГР 40х75 здійснюється в замкнутому циклі з гідроциклонами діаметром 510 мм.

Збагачення здрібнених продуктів  здійснюється на магнітних сепараторах  ПБМ 90/250 у першій стадії й ПБМ 120/330 у другій і третій стадіях.

Злив гідроциклонів знешламлюється в дешламаторах МД-9.

До складу ділянки №2 входять  три технологічні секції й одна допоміжна, на якій у кульовому млині МШРГУ 45х60 здійснюється здрібнювання залишку «гальки» і рудного скрапу після млинів МГР 40х75.

На другій ділянці також  здійснюються основна й контрольна класифікації зливу млинів другої стадії.

Виробнича ділянка магнітно-флотаційного збагачення:

Виробництво концентрату  за технологічною схемою магнітно-флотаційного збагачення із застосуванням зворотної катіонної флотації дозволяє знизити масову частку двоокису кремнію й одержати високоякісний концентрат зі змістом заліза 67,5 % і вище.