Механический завод

Материалы, из которых изготавливается  электрод-инструмент, должны иметь  высокую эрозионную стойкость. Наилучшие  показатели в отношении эрозионной стойкости ЭИ и обеспечения стабильности протекания электроэрозионного процесса имеют медь, латунь, вольфрам, алюминий, графит и графитовые материалы.

4.1 Рабочая среда

Рабочие жидкости (РЖ) должны удовлетворять следующим требованиям:

• обеспечение высоких технологических показателей ЭЭО;
• термическая стабильность физико-химических свойств при воздействии электрических разрядов с параметрами, соответствующими применяемым при электроэрозионной обработке;
• низкая коррозионная активность к материалам ЭИ и обрабатываемой заготовки;
• высокая температура вспышки и низкая испаряемость;
• хорошая фильтруемость;
• отсутствие запаха и низкая токсичность.

При электроэрозионной обработке  применение получили низкомолекулярные  углеводородистые жидкости различной  вязкости; вода и в незначительной степени кремнийорганические жидкости, а также водные растворы двухатомных  спиртов.

Для каждого вида ЭЭО применяют  рабочие жидкости, обеспечивающие оптимальный режим обработки. На черновых режимах рекомендуется применять рабочие жидкости с вязкостью (смесь керосин-масло индустриальное), а на чистовых (керосин, сырье углеводородное).

 

4.2 Общая характеристика процесса электроэрозионной обработки

Типовой технологический  процесс ЭЭО на копировально-прошивочных  станках заключается в следующем:

• Заготовку фиксируют и жестко крепят на столе станка или в приспособлении. Тяжелые установки (весом выше 100 кг) устанавливают без крепления. Устанавливают и крепят в электродержателе ЭИ. Положение ЭИ относительно обрабатываемой заготовки выверяют по установочным рискам с помощью микроскопа или по базовым штифтам. Затем ванну стакана поднимают и заполняют РЖ выше поверхности обрабатываемой заготовки.
• Устанавливают требуемый электрический режим обработки на генераторе импульсов, настраивают глубинометр и регулятор подачи. В случае необходимости включают вибратор и подкачку РЖ.
• В целях повышения производительности и обеспечения заданной шероховатости поверхности обработку производят в три перехода: предварительный режим — черновым ЭИ и окончательный — чистовым и доводочным.

4.2.1 Прошивание отверстий

При ЭЭО прошивают отверстия  на глубину до 20 диаметров с использованием стержневого ЭИ и до 40 диаметров  — трубчатого ЭИ. Глубина прошиваемого отверстия может быть значительно увеличена, если вращать ЭИ, или обрабатываемую поверхность, или и то и другое с одновременной прокачкой РЖ через ЭИ или с отсосом ее из зоны обработки. Скорость ЭЭПр достигает 2-4 мм/мин.

4.2.2 Маркирование

Маркирование выполняется  нанесением на изделие цифр, букв, фирменных  знаков и др. Электроэрозионное маркирование обеспечивает высокое качество, не вызывает деформации металла и не создает зоны концентрации внутреннего  напряжения, которое возникает при маркировании ударными клеймами. Глубина нанесения знаков может колебаться в пределах от 0,1 до 1 мм.

Операция может выполняться  одним ЭИ и по многоэлектродной схеме. Изготавливаются ЭИ из графита, меди, латуни, алюминия.

Производительность составляет около 3-8 мм/с. Глубина знаков зависит  от скорости движения электрода. При  скорости движения электрода более 6 мм/с четкость знаков ухудшается. В среднем на знак высотой 5 мм затрачивается около 4 с.

4.2.3 Вырезание

В основном производстве ЭЭВ  применяют при изготовлении деталей  электровакуумной и электронной техники, ювелирных изделий и т.д. в инструментальном производстве, при изготовлении матриц, пуансонов, пуансонодержателей и других деталей, а также вырубных штампов, копиров, шаблонов, цанг, лекал, фасонных резцов и др.

4.2.4 Шлифование

Этот процесс шлифования применяют для чистовой обработки  труднообрабатываемых материалов, магнитных и твердых сплавов.

Отклонение размеров профиля  после электроэрозионного шлифования находится в пределах от 0,005 до 0,05 мм, шероховатость Ra = 2,5÷0,25, производительность — 260 мм/мин.

 

 

 

 

 

 

5 Обработка заготовок на металлорежущих станках

5.1 Обработка заготовок на фрезерных станках

Фрезерование — один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом — фрезой.

Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным движением подачи. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки).

На фрезерных станках  обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля. Особенность процесса фрезерования — прерывистость резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продолжает движение, не касаясь заготовки, до следующего врезания. На рисунке 4 показаны схемы фрезерования плоскости цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами. При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу выполняют зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей в работе участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностях фрезы.

Рисунок 4 – Схемы фрезерования цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами, против подачи (б) и по подаче (г): 1 — заготовка;   2 — фреза

 

Цилиндрическое и торцовое фрезерование в зависимости от направления  вращения фрезы и направления  подачи заготовки можно осуществлять двумя способами:

1) против подачи (встречное  фрезерование), когда направление  подачи противоположно направлению вращения фрезы (рисунок 4, е);

2) по подаче (попутное  фрезерование), когда направления  подачи и вращения фрезы совпадают (рисунок 4, г).

При фрезеровании против подачи нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля до максимума, при этом сила, действующая на заготовку, стремится  оторвать ее от стола, что приводит к вибрациям и увеличению шероховатости  обработанной поверхности. Преимуществом фрезерования против подачи является работа зубьев фрезы «из-под корки», т. е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу и отрывает стружку при подходе к точке В. Недостатком является наличие начального скольжения зуба по наклепанной поверхности, образованной предыдущим зубом, что вызывает повышенный износ фрезы.

При фрезеровании по подаче зуб фрезы сразу начинает срезать  слой максимальной толщины и подвергается максимальной нагрузке. Это исключает начальное проскальзывание зуба, уменьшает износ фрезы и шероховатость обработанной поверхности. Сила, действующая на заготовку, прижимает ее к столу станка, что уменьшает вибрации.

1 – рукоятка; 2 – станина; 3 –  лимб; 4 – хобот; 5 – коробка скоростей; 6 – шпиндель; 7,8 – подвески; 9 – стол; 10 – поворотная плита; 11 – салазки; 12 – консоль;13 – коробка передач; 14 – фундаментальная плита; 15 – рукоятка; 16 – лимб

Рисунок 5 – Универсально-фрезерный станок

 

 

5.2 Обработка заготовок на токарных станках

Станки токарной группы составляют значительную долю станочного парка. Она включает в себя девять типов станков, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Токарные станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек.

Применение в станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных и торцовых отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования. В зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки, токарные станки подразделяют на горизонтальные и вертикальные. Общий вид наиболее часто используемых токарных станков представлен на рисунке 6.

Основными параметрами токарных станков являются наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является также наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта.

 токарно-винторезный; б токарно-револьверный; в лоботокарный;

г токарно-карусельный

Рисунок 6Токарные станки

 

 

 

 

5.3 Обработка заготовок на шлифовальных станках

Шлифовальные станки имеют вращающийся абразивный инструмент. Эти станки применяют в основном для окончательной (финишной) чистовой обработки деталей, путем снятия с их поверхности слоев металла с точностью, доходящей иногда до десятых долей микрометра и придания обрабатываемой поверхности высокой чистоты.

На шлифовальные станки поступают заготовки, предварительно обработанные на других станках с оставлением небольшого припуска под шлифование, величина которого зависит от требуемого класса точности, размеров детали и предшествующей обработки.

 

 

Рисунок 7 Общий вид шлифовальных станков основных типов

 

 

 

Вывод

В ходе первой производственной практики мы познакомились с организацией производства на ОАО «Воронежский механический завод». Ознакомились с литейным, кузнечно-штамповочным, инструментальным, сборочным цехом и лабораторией физико-механических испытаний.

Данная практика для меня стала первым производственным опытом по специальности. Благодаря ней я ознакомился с применяемым производственным оборудованием и изучил технологию его работы.

Работа  над отчетом дала неоценимый опыт, обработки большого количества информации, который пригодится в дальнейшем при написании курсовых и дипломной работ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1 Егоров М.Е. Технология машиностроения: учеб. для втузов / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, В.Л. Дмитриев. – 2-е изд., доп. – М.: Высш. шк., 1976. – 534 с.

2 Черпаков Б.И. Книга для станочника: учеб. для нач. проф. образования / Б.И. Черпаков, Т.А. Альперович. – М.: ИРПО; Изд. центр «Академия», 1998. – 336 с.

3 Немилов Е. Ф. Справочник по электроэрозионной обработке материалов/Е.Ф. Немилов. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989.— 164 с: ил.

4 Чечета И.А. Технологические процессы в машиностроении: курс лекций: учеб. пособие/ И.А. Чечета. – Воронеж: ГОУВПО» Воронежский государственный технический университет»,2008. — 96с.

5 Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. /А.Г.Косилова, Р.К. Мещеряков, А.Г.Суслов и др.: под.ред. А.Г.Косилова. – 4-е изд., перераб. — М.: Машиностроение,1985. — 912 с.