Сборка нижней панели мотогондолы многофункционального самолета

Оглавление

1. Введение 3

2. Конструкторская часть 4

Конструктивные элементы нижней панели мотогондолы 4

3. Технологическая часть 6

3.1. Схема сборки 6

Схема сборки нижней панели мотогондолы 7

3.2. Схема увязки технологической оснастки 8

Схема увязки 10

3.3. Расчет точностных параметров сборки 10

3.3.1. Величина половины поля допуска находится по выражению: 11

Для приспособления: 11

Для детали: 11

3.3.2. Погрешность сборки: 11

Погрешность увязки приспособления и устанавливаемой детали С_{конт(дет-пр)}: 11

3.4. Разработка директивного техпроцесса 12

3.5. Разработка рабочего технологического техпроцесс 13

3.6. Схема базирования 15

3.6.1. Сборка по разметке 15

3.6.2. Сборка по СО 16

3.6.3. Сборка по НО 17

3.6.4. Сборка по базовым поверхностям (ПК- поверхность каркаса) 17

3.6.5. Сборка по КФО(Контрольно – фиксирующие отверстия) 17

3.6.6. Сборка по ОСБ(Ось стыкового болта) 18

3.7. Проектирование сборочного приспособления 20

4. Техника безопасности 22

4.1. Техника безопасности при выполнении слесарно – сборочных работ 22

4.2. Техника безопасности при работе на высоте 23

Список литературы: 25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Введение

Сборка узлов, секций, отсеков и  агрегатов может осуществляться различными методами. Метод сборки предопределяет структуру всего технологического процесса сборки, выбор оборудования, уровень качества готовых изделий.

Методы сборки выбирают в зависимости  от конструкции самолета. В то же время метод сборки может повлиять на конструкцию, в результате чего конструкцию изменяют в соответствии с требованиями технологии производства. Так было при переходе на реактивную авиацию, когда появилась необходимость для получения аэродинамических обводов высокой точности перейти на новый метод сборки - метод сборки с базированием панелей планера самолета на наружную поверхность обшивки. Для компенсации неизбежных погрешностей расстояний между обшивкой и деталями каркаса потребовалось изменение конструкции и введение специальных элементов конструкции - компенсаторов.

Методы сборки определяют весь комплекс технологической подготовки производства: выбор схем базирования и сборки, а также технологической оснастки, обеспечивающих изготовление деталей  и сборку изделий с заданным уровнем взаимозаменяемости и точности; процессы изготовления и монтажа технологической оснастки для производства деталей и сборки изделий.

Конструкция самолета и технология его изготовления находятся во взаимосвязи. Существенные изменения в конструкции, выполненные на основе новейших достижений науки и техники, неизбежно вызывают необходимость использования новых технологических процессов и, наоборот, новые технологические решения позволяют усовершенствовать конструкцию самолета.

 

 

 

При этом, как правило, вначале изменяется конструкция самолета, а затем технология.

В данной работе будет подробно рассмотрен процесс сборки нижней панели мотогондолы  самолета Су-34 и технология его сопровождающая, а также проектирование оснастки, соответствующей этой технологии.

2. Конструкторская часть

Мотогондолой  ЛА называется отсек, предназначенный  для монтажа двигателя и выступающий  за пределы фюзеляжа на котором установлен двигатель.

Рассматриваемый агрегат является нижней панелью  мотогондолы самолета

Су-34. Нижняя панель правой и левой мотогандолы симметричны относительно плоскости симметрии самолета. Шаг стрингеров на панели 106 мм. Крепление к фюзеляжу осуществляется путем клепки панели к силовому шпангоуту №38 и стрингеров панели к обшивке мотогондолы. Габаритные размеры 2900х740 мм.

Конструктивные элементы нижней панели мотогондолы

 

 

 

 

 

                      а)                                                                               б)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                       в)                                                                               г)

 

 

 

 

                                д)                                                                               е)

 

Рис. 1

а – обшивка; б – окантовка; в – шпангоут; г – стрингер; д – крышка люка; е – кница

 

Основными силовыми элементами панели являются стрингеры 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30 (г) (продольный силовой набор) и шпангоуты 35, 36, 37, 39, 40, 41 (в)  (поперечный силовой  набор). И стрингеры, и шпангоуты изготовлены из Z-образного штампованного профиля из В95пчТ2.

К обшивке (а), изготовленной из листа В95, клепаются окантовки (б), на которые устанавливаются крышки лючков (д). Окантовки (б) служат для установок крышек лючков (д) так, чтобы они располагались вровень с обшивкой, а также для упрочнения конструкции панели. Окантовки выполнены из листа В95пчАМ, крышки лючков из листа Д19чАТ. К обшивке крепятся стрингеры (г) с шагом 106 мм, стрингеры 23 и 30 – цельные, а остальные разделенные, они устанавливаются в места, где отсутствуют окантовки (б). Шпангоуты (в), также прикрепленные к обшивке, и стрингеры (г) соединяются между собой кницами (е). Весь пакет соединяется заклепками.

 

3. Технологическая часть
1. Схема сборки

     В производстве ЛА принято делить изделие на агрегаты, отсеки, узлы и

детали часто называемыми сборочными единицами. В процессе разработки конструкции  сначала производят деление планера  на агрегаты, узлы и соединительные детали, входящие в планер, затем агрегаты делят на отсеки, узлы и соединительные детали, входящие в агрегаты. После этого отсеки делят на узлы и соединительные детали, входящие в отсеки, и, наконец, узлы отсеков, агрегатов и планера – на составляющие их детали.

     Сборочные работы являются важнейшей составной частью производственного процесса предприятия по созданию летательного аппарата.

     Сборочные работы многовариантны  как по возможному составу и последовательности операций технологического процесса, так и по составу применяемой оснастки, оборудования, инструмента и т.д. Проектирование оптимальных технологических процессов сборки сложных изделий требует трудоёмких вычислений, связанных с выбором схемы сборки, с расчетом точности сборки, с нормированием трудоёмкости и расчётом технологической себестоимости сборки и т.п.

     Эффективность       решения     многих      конструктивных     и производственных проблем во многом зависит от уровня технического, технологического     и   организационного     развития   сборочных производств. Этот уровень определяется, в первую очередь, теми методами сборки, которые закладываются при подготовке производства и используются в серийном производстве новых изделий, в частности авиационной техники.

     Метод сборки характеризует, как базируются и с помощью каких средств устанавливаются и закрепляются детали друг относительно друга в целях обеспечения их правильного и точного взаимоположения при сборке в собираемом изделии.

 

Схема сборки нижней панели мотогондолы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Схема увязки технологической оснастки

Схема увязки – это документ, отражающий принципы перенесения и способы  образования размеров деталей, подлежащих взаимной увязке, а так же методы и средства увязки всей технологической оснастки. Взаимной увязке подлежат не все, а вполне определенные группы деталей, а именно: детали, образующие обводы или входящие в стыковые узлы, а так же детали плоских сечений и коммуникаций. Соответственно этому для обеспечения требуемой точности увязки, а так же изготовления деталей и их сборки применяют следующие технические средства: технологическую, монтажно – эталонную и эталонную оснастку. Указанные средства имеют вполне определенное значение. 

Технологическая оснастка предназначена для изготовления деталей и последующей их сборки. Размеры этой оснастки переносятся на изделия (детали или сборочные единицы). Технологическая оснастка имеет следующие виды: а) сборочные приспособления, применяемые для их сборки клепаных, сварочно – сборочных или механосборочных конструкций или механизмов; б) контрольно – доводочные приспособления, испытательные или разделочные стенды; в) деталеделательная оснастка: штампы, форм – блоки, оправки, обтяжные пуансоны и подобные средства, применяемые для изготовления и контроля деталей.

Монтажно – эталонная  оснастка применяется для изготовления увязки и контроля технологической оснастки. К этой группе относится производственные шаблоны, монтажные эталоны и калибры, макеты стыков и подобные средства.

Эталонная оснастка предназначена для производства, увязки, контроля монтажно – эталонной оснастки. Такая группа технологических средств, которые, в свою очередь,  делятся на два вида (плоскую и объемную оснастку), служит первоисточником увязки. К плоской эталонной оснастке относится теоретические и конструктивные плазы (ТП и КП), а объемной – эталоны поверхности и макеты стыков, контр – эталоны инструментальные и объемные плазы.

Применение тех или иных средств, обеспечивающих полную взаимозаменяемость деталей или сборочных единиц, составляет определенный метод увязки, который в самолетостроении называется плазово – шаблонно – эталонным методом производства.  Характерная особенность данного метода заключается в том что, взаимозаменяемость стыкуемых деталей, узлов и других сборочных единиц достигается на основе взаимной увязки их с деталеделательной и сборочной оснасткой. Практическое применение такого метода в конструкторско – технологической подготовке производства значительно сокращает сроки освоения и изготовления изделия. В конкретных условиях применение различных средств увязки образует различные вариации данного метода.Для сборки данной панели целесообразно применять технологическую оснастку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема увязки

 

3. Расчет точностных параметров сборки

Точностные параметры сборочного процесса определяются на основе разработанной схемы увязки технологической оснастки, при этом полученные результаты сравниваются с заданными в ТУ, что позволяет установить возможность применения ранее принятых средств увязки, т.е. принятой схемы обеспечения взаимозаменяемости. В связи с этим выбор того или иного вида и количества технологических средств образования и переноса размеров, которые отражаются в схеме увязки, в основном влияет на величины погрешностей, образующихся при сборке, т.е. на точность самого сборочного процесса.

Определяется погрешность сборки панели в приспособлении, если

δ _узл.ту. = 0,6 мм.

 

 

1. Величина половины поля допуска находится по выражению:

– для  асимметричных отклонении:

;

– для  симметричных

δ_i = В.О.

Для приспособления:

;

;

;

.

Для детали:

;

;

.

2. Погрешность сборки:

.

Погрешность изготовления приспособления δ_пр:

,

.

Погрешность увязки приспособления и  устанавливаемой детали С_{конт(дет-пр)}:

;

.

Учитывая, что δ_проч = 0,4∙δ_сб:

;

.

Так как  мм, то:

.

Для обеспечения  сборки панели с заданной погрешностью находится необходимое количество прижимов:

при К_приж ≤ 0,69 необходимо 3 прижима.

Количество прижимов:	3
lруб/lдет	0,5
Кприж	0,6

4. Разработка директивного техпроцесса

Директивный техпроцесс – технический  документ, который разрабатывается  на основе технологического членения и принципиальной схемы после  того, как определены точностные параметры  и оптимальный вариант сборки заданного изделия. Применение такого вида технологических материалов позволяет решить принципиальные вопросы сборки в период запуска изделий на серийных заводах. Директивный техпроцесс разрабатывает от общего к частному на основе принятых схем членения и сборки объекта и отражает следующие основные сведения: 1) порядок выполнение деталей по монтажам и их содержание; 2) способы базирования и методы сборки деталей – узлов; 3) оборудование и технологическую оснастку, необходимые для выполнения каждого монтажа (инструмент не указывается); 4) комплектовку монтажа деталями (номера, наименование входящих деталей); 5) вид поставки деталей на сборку.

5. Разработка рабочего технологического техпроцесс

 Рабочий техпроцесс сборки  разрабатывается на основе директивного  технологического процесса и представляет собой вполне определенный перечень работ на изготовление изделия. Рабочий техпроцесс отражает следующие сведенья:

1. Состав и перечень операций в порядке их выполнения
2. Перечень оборудования, технологической оснастки, инструмента и рабочих мест для каждой операции
3. Комплектовку операций деталями, поступающими на сборку
4. Нормы времени на выполнение операций, разряд и специальность работающего
5. Способы контроля (пооперационно, выборочно, окончательно)