Разработка и внедрение новой организации производства

Введение.

В 1991 году в нашей стране создалась сложная экономическая  ситуация. На фоне создавшегося положения  многие предприятия оказались на грани банкротства. Одним из таких  предприятий явился моторостроительный завод им. Свердлова, расположенный  в городе Перми. Для вывода завода из создавшейся кризисной ситуации было предложено разделить его на ряд акционерных обществ. В результате такого разделения образовался холдинг “Пермские Моторы”.Однако данная мера не привела к решению всех проблем.

Одним из акционерных обществ появившихся в результате реконструкции завода им. Свердлова стал АО” Пермский Моторный Завод”. В наследство от завода им. Свердлова АО ”ПМЗ” получило слабую материальную базу, требующие реконструкции корпусов и парка устаревших станков. Поэтому АО ”ПМЗ” срочно требовалось найти путь выхода из сложившегося положения. Одним из выходов явилась реструктуризация существующего производства. Был найден партнер в лице американской компании “P&W”, которая предложила АО “ПМЗ” выгодное сотрудничество.

Цель дипломной работы – на основе анализа существующей системы организации, технологии производства и системы управления производством в цехе №35 разработать методические рекомендации по обоснованию внедрения более совершенной организации производства и мероприятия по совершенствованию системы управления в цехе.

С этой целью ставятся задачи:

1)организация производства;

2)организация системы   управления;

3)мотивация персонала  направленная на положительный  результат. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 1. Разработка и внедрение новой организации производства

(на примере цеха  №35).

1.1. Существующие формы  организации производства.

Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов  и служб, а также характер их взаимосвязи. Применительно к объединению  под производственной структурой следует понимать состав входящих в него предприятий и организаций, применительно к предприятию–состав его цехов и служб, к цеху–состав участков.

Производственная структура  машиностроительного предприятия (объединения) должна удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и участков; недопущение дублирующих или чрезмерно раздробленных мелких подразделений; обеспечение  прямоточности  производства; соблюдение правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами,  с другой, а также возможности расширения предприятия без существенных нарушений хода производства. Необходимо стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.

Основной структурной  единицей машиностроительного предприятия  является цех, представляющий собой  организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее  определённую часть производственного процесса, либо изготавливающее какой–либо вид продукции. Состав и количество цехов, их взаимосвязь определяет структуру предприятия. Первичным структурным звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее место.

Рабочим местом называется элементарная единица структуры предприятия,  где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий (например, фрезеровщик на фрезерном станке) или группа рабочих (например, бригада слесарей у сборочного стенда).

Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному, технологическому или  предметно–технологическому, образует производственный участок. На машиностроительных предприятиях совокупность нескольких производственных участков образует цех. Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб на машиностроительных предприятиях зависит от степени их специализации, от объёма выпуска продукции. Чем более предприятие специализированно, тем больше возможностей для создания узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации и автоматизации производства.

На машиностроительных предприятиях все производственные цехи и хозяйства делятся на основные, вспомогательные, обслуживающие.(рис.1.1.1.)

К цехам основного производства относятся цехи, в которых выполняются  основные производственные процессы, т.е. цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия. В машиностроении они подразделяются на заготовительные–литейные, кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные и другие; обрабатывающие–механические, термические, металлопокрытий и др.; сборочные–узловой и общей сборки, сварочно-сборочные, цехи испытаний и другие.

К вспомогательным относятся  цехи, которые обеспечивают бесперебойную  работу основных цехов. Так, на машиностроительном предприятии к ним относятся  ремонтно-механические, инструментальные, энергетические и другие.

К обслуживающему хозяйству относятся склады, транспортный цех, компрессорные станции, электрические подстанции, заводские лаборатории и т.д.

Цехи товаров народного  потребления вырабатывают продукцию  из отходов основного и вспомогательного производства (например, цех по изготовлению детских игрушек из отходов листовой стали и т.д.).

Производственная структура  предприятия отражает характер разделения труда между отдельными цехами, участками  и рабочими местами, определяет степень  их взаимосвязи, а также формы  внутризаводской кооперации. Производственная структура машиностроительных предприятий отличается большим разнообразием. Она зависит от характера выпускаемой продукции и методов её изготовления, объёмов выпуска, уровней и форм специализации предприятия и развития кооперирования с другими предприятиями. В зависимости от этих факторов цехи и участки машиностроительных предприятий могут быть организованы по технологическому, предметному и предметно-технологическому (смешанному) принципу.

 

 

1.2. Анализ существующей организации производства.

В настоящее время  на предприятии производство построено  по технологическому принципу (предметному). При технологическом принципе специализации (рис. 1.2.1.)цехи выполняют технологически обособленную часть технологического процесса, например сварку, литьё, термообработку, ковку, штамповку и другие.

Технологическая специализация  производства имеет ряд преимуществ: упрощается технологическое руководство  и создаётся некоторая мобильность  в обеспечении выполнения заданий. Так, мастер, отвечающий за работу однотипных станков, может всесторонне изучить их; при большой загрузке одного станка работа может быть передана на более свободный станок, поэтому существует возможность лучше использовать оборудование и производственные площади, увеличивается мощность цеховых потоков; обеспечивается специализация инженерно-технических работников.

Вместе с тем технологическая  специализация цехов и участков имеет и недостатки. Так, каждый участок  занят выполнением только определённых операций и его коллектив не может отвечать за качество изделий в целом, за соблюдением сроков изготовления готовой продукции, каждое подразделение несёт ответственность только за выполнение определённого, закрепленного за ним круга операций.

По технологической  специализации цехов трудно расположить оборудование по ходу операции производственного процесса, т.к. при частой смене изготовляемой продукции меняются состав и последовательность операций. Такой принцип формирования цехов приводит к нерациональному нарушению принципа прямоточности и организации процесса, удлиняет длительность производственного цикла изготовления изделий со всеми вытекающими отсюда потерями времени и средств.

Компоновка цеха в  этом случае будет выглядеть следующим  образом. (рис.1.2.2.)

А схема движения продукта в цехе имеет хаотичный вид (рис.1.2.3.)

НЕДОСТАТКИ 

компоновки  рассматриваемого принципа.

1. Расходы на транспортировку.
2. Большой объем запасов.
3. Длительный производственный цикл.
4. Дополнительные перемещения.
5. «Гордость за производственное отделение» вместо концентрации внимания на заказчике.
6. Перепроизводство.
7. Недостаточное общение.
8. Низкая производительность.

Недостатки технологического принципа компенсируются в предметном принципе специализации цехов.

 

 

1.3.Описание создаваемого  производства.

 

В новом производстве мы будем стремиться к предметному принципу специализации.

Предметная специализация  цехов имеет преимущества, так  как она способствует прямоточности  в организации производственного  процесса, а следовательно, сокращает  длительность производственного цикла, позволяет разместить оборудование по ходу технологического процесса, шире применяя специализированное оборудование, инструмент, штампы, приспособления. Всё это обеспечивает повышение производительности труда, увеличение выпуска продукции и снижение её себестоимости.

К недостаткам  предметной структуры цехов и  участков можно отнести следующее: в каждом цехе надо иметь весь комплект оборудования для изготовления определённой продукции (деталей, узлов).

Интеграция  дискретных технологических процессов  и переход к поточной технологии, создающей предпосылки перехода к непрерывной безотходной технологии, имеет исключительно большое значение для более эффективного использования производственных ресурсов.

Поточным производством  называется прогрессивная форма  организации производства, основанное на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

В поточном производстве процесс изготовления продукции расчленяется на равные или кратные по трудоёмкости операции, которые закрепляются за определёнными рабочими местами, расположенными в порядке следования операций технологического процесса. Передача изделий с операции на операцию производится поштучно или по несколько штук– транспортными (передаточными) партиями. Первое характерно для крупных и средних изделий, второе–для мелких.

Наиболее распространенными  видами транспортных средств, применяемых  в поточном производстве, являются различные виды конвейеров, подъёмно-транспортные механизмы (краны, монорельсы), передвижные стеллажи и так далее. При передаче изделий с одной поточной линии на другую или из одного цеха в другой используют подвесные конвейеры, позволяющие перемещать изделия над рабочими местами (под перекрытиями) и опускать их до уровня пола.

При поточной организации  производства органически сочетаются, а часто и совмещаются основные и обслуживающие операции (например, транспортирование), превращаясь во взаимоувязанный процесс изготовления изделия. Это позволяет максимально сократить время изготовления изделий, снизить затраты труда и материально-технических ресурсов, обеспечить полную загрузку оборудования. Главной предпосылкой поточной организации производства является сосредоточение в одном производственном звене выпуска однородной или конструктивно и технологически сходной продукции.

Условием успешного  применения поточного производства является дальнейшее развитие стандартизации элементов конструкций и технологическая унификация. Это, с одной стороны, способствует формированию межотраслевых и отраслевых производств, для которых характерны узкоспециализированные предприятия массового типа, а с другой–делает более устойчивым производственный процесс при обновлении и расширении ассортимента выпускаемой продукции, что ведёт к типизации технологических процессов и унификации оснастки. Поточная организация производства реализуется в виде комплекса поточных линий. Для него характерны и наиболее полно реализованы ранее рассмотренные принципы рациональной организации производственных процессов–специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности.

Применение поточных форм организации производственных процессов на машиностроительных предприятиях эффективно особенно при высоком уровне механизации и автоматизации процесса. В поточном производстве по сравнению с непоточным, как правило, резко сокращаются производственные циклы изготовления изделий, уменьшается размер незавершенного производства, повышается производительность труда и, следовательно, снижается себестоимость продукции. Эффективность поточного производства в машиностроении находит своё выражение в том, что оно способствует достижению ритмичности производства, увеличению выпуска продукции, улучшению её качества и сокращению потерь рабочего времени. Это ведёт к улучшению технико-экономических показателей работы предприятия и его конечных результатов.

Основным первичным  структурным подразделением поточного  производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, предназначенная для выполнения закреплённых за ними операций, расположенных по ходу технологического процесса; изделия (детали) передаются по операциям поштучно или небольшими партиями. Главными организационными свойствами поточных линий являются непрерывность и ритмичность работы. Ритмичность работы линии проявляется в выпуске равного количества деталей (изделий) через равные интервалы времени и повторение соответствующего количества операций на каждом рабочем месте за тот же интервал времени. На линиях с поштучной передачей изделий с операции на операцию выпуск каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом и измеряемый в мин/шт.