Организация работы склада

Хранение  продукции. Прошедшая приемку по качеству и количеству продукция направляется в зону хранения на место, заранее определенное кладовщиком.

Для рационального размещения на складе райпо применяется метод Парето. Пользующаяся наибольшим спросом продукция (продукты питания) размешается ближе, а продукция узкой специализации (непродовольственные товары – кухонная техника, велосипеды и так далее), не пользующиеся постоянным спросом хранятся дальше  от ворот склада. На размещение продукции на хранение тратится около 15-20% времени проведения складских операций.

Режим хранения товара: – +15-+25 градусов, освещение – люминесцентные лампы  дневного света.

На складе применяется стеллажный способ хранения.

Стеллажный способ хранения и укладки  грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает условия для повседневного  оперативного учета товаров и  наиболее рационального использования  емкости складского помещения.

Для организации приема, переработки, сбора заказов и отпуска товара установлено  информационное обеспечение 1С:Торговля и склад.

Вместе с товарами склад получает и сопроводительные документы: товарно-транспортные накладные, счета-фактуры. Эти документы  регистрируются в электронном журнале  учета поступающих грузов и транспортных средств. Регистрация сопроводительных документов является обязанностью кладовщика, который после завершения приемки и отправки  продукции на хранения, производит ввод информации в ручном режиме в базу данных организации.

Сбор  и комплектация заказов. Диспетчер распределительного склада, на основании заявок магазинов формирует сборочный лист. Заявки магазины райпо и иные покупатели передают в диспетчерскую склада по средствам электронной почты или факса. Сформированный сборочный лист передается кладовщику. В сборочном листе указывается наименование продукции, производитель, дата поступления, количество единиц для каждого магазина (покупателя), и общее количество единиц по видам. Если идет сбор игр, игрушек, канцелярских принадлежностей обращают внимание на артикулы, также, указанные в сборном листе. Кладовщик вместе с грузчиками производит сначала отборку общего количества заявленной в сборочном листе продукции по видам. Для удобства сбора и перемещения товара используется тележка.

После сбора товары отправляются в  отдел комплектации, где происходит укомплектовывание на поддоны заказов для отправки в магазины. Заказы комплектуются по маршруту и по времени отправки. В зоне комплектации так же происходит переупаковка заказа по мере надобности. Сбор и комплектация заказов наиболее продолжительный процесс. Занимает около половины времени проведения складских операций.

Отгрузка  товара. Загрузка  автомобиля производиться с помощью электропогрузчика.   

К рампе подается машина, открываются  двери и между рампой и кузовом  устанавливается железный мостик для  проезда автопогрузчика.

Погрузчик вилами подъезжает в специальные  отверстия в поддоне и транспортирует упаковки в кузов автомобиля.

При этом на площадке находится контролер, который ограничивает движение автотранспорта, людей и обеспечивает безопасность отгрузки.           После завершения погрузки с борта убирается мостик и двери машины закрываются. На отгрузку приходиться 10-12% времени.

На складе раз в неделю проводится перепись остатков. На основании которой  составляется специальный отчет  по всей товарной номенклатуре склада. В нем ключевыми параметрами  для диспетчера являются продажи за неделю и уровень запаса. Оценка достаточности текущего уровня запаса производится с помощью значений минимального, оптимального и максимального уровней запаса. Если уровень запаса ниже минимального значения, то в обязательном порядке производится дозаказ. В некоторых случаях вывод о необходимости дозаказа можно сделать, опираясь на данные об объеме продаж за предыдущую неделю и остатках на складе определенных видов продукции.

Проанализировав, таким образом, остатки  по всей номенклатуре, диспетчеры формируют заказы и расписание приходов на неделю вперед. Затем, получив заказы от магазинов, составляют расписание отправок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Показатели интенсивности работы склада

 

Эффективность технологического процесса на складе оценивается по объему выполненных  работ, их интенсивности, полноте использования  складских помещений, показателям  эксплуатации машин и механизмов, себестоимости складской переработки.

В таблице 2.4.1 представлены некоторые данные по работе распределительного склада Светлогорского райпо.

 

Таблица 2.4.1 - Основные данные по работе распределительного склада Светлогорского  райпо за 2012 год

 

Показатель	Годы
	2010	2011	2012
Товарооборот склада (годовой), млн.руб.	38757	42548	57790
Грузооборот склада (годовой), тыс. тонн	70	73	74
Число дней работы склада, дн. в год	250	250	250
Средний срок хранения грузов, дн.	15	15	15
Условно-постоянные затраты собственного склада,млн.руб	369	387	422
Условно-переменные затраты, млн.руб	447	590	680

 

Примечание  – Источник: собственная разработка на основе данных организации

К показателям  объема выполненных работ относятся  товаро- и грузооборот склада.

Складской товарооборот – показатель, характеризующий количество реализованной продукции за соответствующий  период.

Складской грузооборот  – натуральный показатель, характеризующий  объем работы складов. Исчисляется  количеством отпущенных  материалов в течение определенного времени.

Из данных таблицы 2.4.1 видно, что происходит рост оборота склада как в натуральном так и в стоимостном выражении.

К показателям  интенсивности работы склада относится  оборот склада (ПО). Он рассчитывается по формуле:

 

где txpср - среднее время хранения грузов на складе;

Т - период времени, дней (365)

По данным таблицы 2.4.1 оборот склада за 2012 год составит:

ПО=365/15=24,3

То есть за 2012 на распределительном складе было приблизительно 24 оборотов. Следует отметить, что показатель  txpср равный 15 усреднен, некоторые грузы хранятся 5,4 и менее дней, а некоторые более 15 дней.

Показателем эффективности использования площади  является коэффициент использования  складской площади (а), определяемый по формуле:

 

 

 

 где Sпол - полезная площадь склада, м2;

 Sобщ - общая площадь склада, м2.

 

Где Nст – количество стеллажей, штук;

Sст – площадь, занимаемая одним стеллажом.

Как было отмечено ранее на складе установлено 200 стеллажей. Ширина и глубина стеллажа равны  соответственно 1,4 и 2,8 м. Следовательно площадь, занимаемая одним стеллажом равна 3,92 м².Найдем полезную площадь.

 

Теперь найдем коэффициент использования складской  площади:

 

Значение  коэффициента «а» всегда  меньше 1 и в зависимости от типа склада, его планировки, организации технологического процесса и других факторов колеблется в пределах от 0,2 до 0,6. Коэффициент  «а» в данном случае находится  в средних пределах. Что говорит  о недостаточной эффективности  использования площади склада.

Себестоимость складской переработки (С) равна:

 

где Рэ - сумма эксплуатационных расходов за год,  млн.руб.;

 Г - грузооборот, т.

 

Обеспеченность  подъемно-транспортными механизмами.

Расчет необходимого количества подъемно-транспортных механизмов.

 Грузы на ввозе и вывозе перерабатываются автопогрузчиками ДВ-1661. Технические характеристики этих погрузчиков представлены в таблице 2.4.2.

 

 

Таблица 2.4.2 – Краткие технические характеристики автопогрузчика ДВ-1792

 

Основные параметры	Значение
Грузоподъемность, т	1,6
Высота подъема вил, мм	3300
Скорость подъема вил, м/с	0,3
Скорость погрузчика, км/ч с грузом без груза	20 20
Габаритные размеры, мм длина ширина высота при опущенных вилах	2025 992 2200
Наименьший радиус поворота, мм	1800
Ширина проезда для укладки на стелажи (минимальная), мм	3190
Собственная масса	2520

 

Производительность машин периодического действия определяется по формуле:

 

где q – грузоподъемность машин, т; n – количество сделанных циклов (рейсов) за час; k– коэффициент использования машины по грузоподъемности.

 

где Гф – фактическая грузоподъемность машины, принимаем 1,5т; Гт –техническая грузоподъемность машины, 3,5т (из таблицы 2.4.2).

 

Количество сделанных циклов n за час определяется по формуле:

 

где Т – время, расходуемое на один цикл, сек.

Производственный цикл погрузчика ДВ-1661 состоит из:

• ввода вил в просвет поддона и захвата груза (3ч5 с), t₁=4 с;
• наклона рамы в транспортное положение (3ч5 с), t₂=4 c;
• подъема вил с грузом:

 

 

где h_п – высота подъема, равная половине высоты груза, принимаем 0,5 м ;

v_п – скорость подъема груза, v_п=0,3м/с (таблица 2.4.2).

 

 

• транспортировки груза:

 

где l_тр – расстояние транспортировки, равное расстоянию перемещения груза в самую дальнюю точку, принимаем равным 50 м;

v_гр – скорость погрузчика с грузом, v_гр=20 км/ч=5,6м/с (таблица 2.4.2).

В соответствии с формулой (4.14) определяется время  транспортировки груза:

 

 

• опускания вил для выгрузки груза, t₅=t₂=4 c;
• наклона рамы вперед для разгрузки груза , t₆=2 c;
• вывода вил из просвета поддона , t₇=3 c;
• подъема вил, t₈=t₂=4 c;
• наклона рамы в транспортное положение, t₉=t₃=2 c;
• передвижения погрузчика к месту захвата груза:

 

 

 

где v_гр – скорость погрузчика без груза, v_гр=20 км/ч=45,6 м/с (таблица 2.4.2).

 

 

• опускания вил, t₁₁=t₂=4 c;
• наклона рамы в рабочее положение, t₁₂=t₃=2 c.

В соответствии с расчетом время цикла равно  49 секунд.

Теперь определим  количество сделанных циклов за час:

 

Часовая производительность автопогрузчика:

т/ч

Количество  подъемно-транспортного оборудования (ПТО) периодического действия, то есть автопогрузчиков определяется по формуле:

 

где Qг – годовой грузооборот, т;Qч- часовая производительность автопогрузчика, т/ч; t –количество часов в смене -8 часов ; Тдн.раб – количество дней работы склада; kвр – коэффициент использования времени , принимаем 0,8.

 

Таким образом работа склада достаточна эффективна, наблюдается рост товаро- и грузооборота. За год происходит около 23 оборотов продукции при среднем сроке ее хранения 15 дней.  Коэффициент использования площади склада находиться в средних пределах и составляет  0,33.  При годовом грузообороте склада в 74 тысячи тон и работе склада 250 дней в году достаточно 2 единицы автопогрузчиков. Работают же на складе 3 единицы. Однако так как приемка товара на склад и отгрузка его со склада может производиться одновременно, и  могут происходить поломки автопогрузчиков,  содержание дополнительной единицы  подъемно-транспортного оборудования является необходимым.

 

2.5 Возможные направления  улучшения работы распределительного склада

Если посчитать время, потраченное  работниками  склада на проведение складских операций, то картина будет  выглядеть следующим образом:

Рисунок 2.5.1 Диаграмма затрат времени проведения складских операций

Примечание  – Источник: собственная разработка на основе данных организации

Из  диаграммы на рисунке 2.5.1 видно, что меньше всего времени тратится на отгрузку товара. Основное же время – около 50%  тратится на сбор и комплектование  заказов для магазинов. Как было отмечено ранее, кладовщик вместе с грузчиком производит отбор общего количества товаров указанных в сборочном листе, а затем направляют их в зону комплектации для комплектации  по партиям отправки.

Для уменьшения времени отбора необходимо размещать товар на стеллажах  так, чтобы упаковки с большим объемом находились в начале маршрута сбора, а упаковки меньшего объема – ближе к концу маршрута. Таким образом, осуществляя отбор товара по заказам магазинов,  на поддон сначала укладываются крупные упаковки, а затем мелкие, то есть не происходит траты времени на перекладывание товара в процессе отбора (рисунок 2.5.2). Для реализации этого механизма в системе управления складом рекомендуется определить диапазоны объемов коробов и присвоить соответствующий номер диапазона (области склада) товарам и ячейкам на складе.