Организация производственных процессов на предприятии

По способу  транспортирования предметов между  операциями различают конвейерные  и неконвейерные поточные линии.

Конвейер - это транспортное средство непрерывного действия с механическим приводом. Применяемый вид конвейера зависит  от особенностей обрабатываемого или  собираемого изделия.

На линиях неконвейерного типа применяются разнообразные транспортные средства - желоба, скаты, краны, автопогрузчики и т.д.

При сборке крупных и тяжелых машин организовывают стационарную поточную линию, на которой  собираемое изделие устанавливается  неподвижно на сборочном стенде.

Основными расчетными параметрами поточных линий  являются такт поточной линии, рабочая  длина конвейера, скорость непрерывнодействующего конвейера, число рабочих мест, численность рабочих, загруженность рабочих на отдельных операциях.

Такт  конвейера поточной линии г определяется исходя из программы запуска изделий и длительности расчетного периода:

 

 

где Т_ЭФ - фонд рабочего времени за расчетный период (смену, сутки и т.д.), мин;

Q_ЗАП - объем планируемой продукции за тот же период времени, в натуральных единицах измерения (т, кг, шт., м³ и т.д.) с учетом планируемых потерь и брака;

К_И — коэффициент использования оборудования, учитывающий перерывы в работе, равный

 

 

где t_ПЕР - продолжительность перерывов в течение расчетного периода.

Потребное число рабочих мест для выполнения отдельных операций рассчитывается в зависимости от нормы оперативного времени каждой операции t_ОП и такта потока:

 

 

причем  расчетное число рабочих мест на конкретной операции m_РАСЧ округляется до ближайшего целого числа, т.е. определяется принятое число рабочих мест m_РАСЧ на данной операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется по следующей формуле:

 

К_З = m_РАСЧ/m_пр

 

Общее число  рабочих мест на поточной линии М  представляет собой сумму рабочих  мест по операциям:

 

 

где k - число операций на поточной линии.

Общая численность  рабочих на поточной линии Л рассчитывается по числу рабочих мест с учетом многостаночного или многоаппаратурного обслуживания:

 

 

где n_C - число смен в сутки;

 

 

Н_ОБСЛ - норма обслуживания, т.е. число станков или аппаратов, обслуживаемых одним рабочим.

Рабочая длина конвейера L определяется двумя показателями: числом рабочих мест М и расстоянием между осями рабочих мест 1_М. При одностороннем расположении рабочих мест

 

 

при двухстороннем

 

 

В процессе производства на поточной линии создаются  заделы, т.е. предметы труда (промежуточные  продукты, полуфабрикаты, заготовки, детали), находящиеся в переработке. Заделы подразделяются на технологические, находящиеся  на рабочих местах в процессе переработки –Z_ТЕХН; транспортные - в движении между операциями —Z_TP и страховые, создаваемые на случай остановки важнейшего оборудования –Z_СТРАХ.

Общий задел  поточной линии:

 

 

Технологический задел рассчитывается по формуле

 

 

где q_i -число одновременно обрабатываемых на i-м рабочем месте предметов труда.

Исходя  из выше сказанного, можно сделать  вывод о том, что для определения особенностей деятельности предприятий установлены единые характеристики типов производства.

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технических и экономических  особенностей производства, обусловленных  номенклатурой, масштабом и регулярностью  выпуска продукции. Важнейшей характеристикой  типа производства является уровень  специализации рабочих мест.

Тип производства определяет метод его организации. Метод организации производства - это способ сочетания организации  производственного процесса во времени  и пространстве. Различают поточный и непоточный методы производства.

 

1.4 Производственная структура предприятия

 

Производственная  структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. Производственная структура зависит от вида выпускаемой  продукции и его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим  фактором, определяющим производственную структуру предприятия.

Характеристики  типов производств по организации  производственного процесса. В ней  различают подразделения производств:

- основного,

-вспомогательного,

- обслуживающего.

В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую  продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия  для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования). Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.

Таким образом, в составе предприятия  выделяются основные, вспомогательные  и обслуживающие цехи и хозяйства  производственного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются:

- на  заготовительные;

-обрабатывающие;

- сборочные.

Заготовительные цехи осуществляют предварительное  формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка  заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей  механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные  покрытия и т.д.

В сборочных  цехах производят сборку сборочных  единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания. На основе производственной структуры разрабатывается генеральный  план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест. Производственная структура цеха показана на рисунке 5.

 

Рис. 5. Производственная структура цеха

 

Цехи  и участки создаются по принципу специализации:

-технологической;

-предметной;

-предметно-замкнутой;

- смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая  загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная  специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске  однородной продукции. Это позволяет  концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для  организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Если  в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение  называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными  экономическими преимуществами, так  как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку  оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом  производства[7, с.176].

Исходя  из выше сказанного, можно сделать  вывод о том, что производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. В  составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие  цехи и хозяйства производственного  назначения.

Цехи  и участки создаются по принципу специализации: технологической, предметной, предметно-замкнутой, смешанной.

 

1.5 Производственный цикл и его структура

 

Производственный  цикл - календарный период времени, в течение которого материал, обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или в часах.

 

 

Рис. 6. Структура производственного цикла

 

Длительность  производственного цикла определяется по формуле:

 

Т_ц = Т_врп + Т_впр,

 

где Т_врп - время рабочего процесса;

Т_впр - время перерывов.

Во  время рабочего периода выполняются  технологические операции

 

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

 

где Т_шк - штучно-калькуляционное время;

Т_к - время контрольных операций;

Т_тр - время транспортирования предметов труда;

Т_е -время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

 

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр.

 

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

 

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

 

где Т_оп - оперативное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т_ото -время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в,

 

Основное  время - это непосредственное время  обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

 

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

 

где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т_з -время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

 

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

 

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

 

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

 

Перерывы  партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы  ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы  комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

 

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

 

При расчете производственного цикла  необходимо учитывать перекрытие некоторых  элементов времени либо технологическим  временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя  из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

 

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

 

где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются  партиями.

Производственная  партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых  в производство в течение определенного  интервала времени при одном  и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная  партия - производственная партия или  ее часть, поступающая на рабочее  место для выполнения технологической  операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный  производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного  цикла в большой степени зависит  от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления: