Отчет по практике на ТЛС 5000 ОАО ММК

 

Система спрейерного охлаждения

Размеры охлаждаемых листов:
Толщина	8-10 мм
Ширина	1600 ÷ 4800 мм
Длина	Maкс. 52000 мм
Ширина охлаждения (горячее состояние)	4900 мм (расстояние между наружными соплами)
Скорость движения листа (без охлаждения)	Макс. 2,5 м/с
Скорость листа (с охлаждением)	Мин. 0,5 м/с
Технические данные SCS   (форсуночная система охлаждения)
Боковая отсечка: Количество боковых спрейеров: Макс. расход воды давление воды	2 пары прибл. 80 м3/ч (общий) 16 бар
Длина системы охлаждения	approx. 6,4 m
Количество коллекторов
- верхних	4 (сдвоенные) прибл. 500 форсунок на каждый
- нижних	4 (сдвоенные) прибл. 240 форсунок на каждый
- расстояние между верхней поверхностью  листа и верхними форсунками	approx. 300 мм
- расстояние между нижней поверхностью  листа и нижними форсунками       Узлы управления	прибл. 50 мм     4 верхних / 4 нижних
Макс. расход воды	прибл. 7.000 м3/ч
Давление воды	до 5 бар
Количество узлов прижимных роликов	5 верхних и 5 нижних
Каждый верхний ролик снабжен 2 гидроцилиндрами Ход прижимного ролика / раствор	диам. цилиндра 160/ 110 мм,   ход прибл. 825 мм/ 800 мм давление в системе 180 бар
Сила прижима ролика	до 700 кН
Количество прижимных роликов	5 верхних и 5 нижних
Количество промежуточных роликов	4
Диаметр роликов	450 мм
Шаг роликов	800 мм
Длина бочки ролика	5.000 мм
Вес	320 000 кг

Система ламинарного охлаждения

Размеры охлаждаемых листов:
Толщина	8-100 мм
Ширина	1600 ÷ 4800 мм
Длина	Maкс. 52000 мм
Скорость листа при охлаждении	Мин.0,5 м/с, макс. 2,5 м/с
Параметры системы LCS
Длина системы охлаждения	прибл. 24 м
Ширина охлаждения	прибл. 4.900 мм
Количество коллекторов
- верхних	15 (сдвоенные)
- нижних	30
- расстояние между уровнем рольганга
и верхними трубками	прибл. 1.200 мм
Узлы управления	15 верхних и 15 нижних
Давление воды в коллекторе	ок. 0,8 бар
Макс. расход воды	прибл. 13.000 м3/ч
Распределение расхода воды (верх : низ)	от 1:1 до 1:3 в зависимости от толщины листа, управляется моделью охлаждения
Распределение воды по ширине:	управляется моделью охлаждения с использ. краевых экранов
Боковая отсечка:
количество боковых спрейеров:	5 пар
макс. расход воды	прибл. 200 м3/ч (общий)
давление перед соплами	ок. 14 бар
Вес	252 600 кг

Машина горячей правки листов

Размеры листов:
Толщина	10 ÷ 100 мм
Ширина	1600 ÷ 4800 мм
Длина	Maкс. 52000 мм
Предел текучести (в холодном состоянии)	Макс. 1.000 Н/мм2
Диапазон температуры	200 – 1000 °С
Технические данные правильной машины
Тип:	HPL 360/380x5.200/9
Кол-во приводных правильн. роликов:	9
Расположение правильных роликов:
- верхние правильные  ролики с опорой:	4
Количество опорных  роликов	4 x 6 = 24
- нижние правильные ролики с опорой	5
Количество опорных  роликов	3 x 6 + 2 x 3 = 24
Правильные ролики
- диаметр	360 мм
- длина бочки	5.200 мм
Опорные ролики
- диаметр	360 мм
Шаг правильных роликов:	380 мм
Станинные ролики
- диаметр	450 мм
- длина бочки	прибл. 4.500 мм
- количество	4
Расстояние между верхними и   нижними правильными роликами	450 мм
Расстояние между станинами	5.200 мм
Сила правки	прибл. 40.000 кН
Нагрузка отключения	прибл. 44.000 кН
Скорость правки	0 – 1 / 2,5 м/с
Главный привод	P = 3 x 0 – 650/650 кВт n = 0 – 600/1.500 1/мин
Система воды охлаждения
Система непрямого охлаждения 5 бар в точке передачи
Потребители:
- правильные ролики и верхняя  упорная рама:	прибл. 55 м3/ч
- давление воды:	ок. 3-5 бар
- температура воды на входе:	approx. 35 °C
Вес	620 350 кг

 

 

 

 

 

     ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ЛИСТОВ

                                                  НА СТАНЕ 5000

Исходная заготовка

 

В качестве исходной заготовки для стана 5000 используются литые слябы производства кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), порезанные на заказные длины в соответствии с заданием планово-распределительного бюро (ПРБ).

Слябы могут поставляться из ККЦ как порезанными на заказные длины, так и в виде полос (двумя и более кратами) следующих размеров:

- толщина – 190, 250 и 300 мм;

- ширина – от 1400 до  2520 мм;

- длина порезанных слябов  – от 2500 до 4800 мм;

- длина полос – от 4800 до 12000 мм.

Максимальная масса сляба или полосы - до 30 т.

 

1 Подготовка слябов

Для обнаружения скрытых дефектов производится светление поверхности металла огневой зачисткой на глубину от 3 до 5 мм поперечными линиями на расстоянии от 200 до 600 мм по длине сляба. Огневая зачистка слябов производится поплавочно в соответствии с графиком порезки огневой зачистки, составленным мастером участка слябовой заготовки. График составляется на основании заданий ПРБ на порезку и сверяется с графиком прокатки. Все виды огневой обработки предназначены только для слябов из стали с массовой долей углерода менее 0,40 %, а также низколегированных сталей, не содержащих ниобия, ванадия, титана и молибдена.

 При огневой зачистке слябов удаляются поверхностные дефекты: трещины, рванины, плены до полного удаления дефекта на глубину не более 40 мм на широких и 20 мм на узких гранях слябов. Ребра (углы) слябов зачищаются с переходом на 50 мм в сторону узких граней.

На слябах с трещинами и рванинами на широких гранях с глубиной залегания более 40 мм (определяется измерением глубины зачистки) выделяются участки брака при условии получения годной части не менее 50 % от его размера. Слябы с поверхностными дефектами глубиной более 40 мм на широких гранях и при запороченности свыше 50 % площади переводятся в брак.

 

 

 После огневой зачистки слябы должны быть замаркированы. Маркировка должна содержать:

- номер плавки;

- номера сляба (номер сляба состоит  из номера ручья, порядкового  номера сляба (в ручье) и номера  образовавшейся части сляба);

- геометрические размеры;

- марку стали.

Маркировку производит обработчик поверхностных пороков металла путем нанесения белой краски или известкового молока на узкую грань сляба.

1.1 Порезка слябов

Порезка осуществляется на размеры, указанные в задании ПРБ на порезку слябов, очередность порезки и огневой зачистки определяется графиком порезки.Порезка производится перпендикулярно боковой грани сляба по предварительной разметке. Ширина реза должна быть не более 40 мм. После порезки полосы на отдельные слябы газорезчик обязан перенести маркировку номера плавки на каждый отдельный сляб с указанием длины, номера сляба (номер сляба состоит из номера ручья, порядкового номера сляба (в ручье) и номера образовавшейся части сляба).

1.2 Назначение слябов  в прокатку

Выбор технологии выполнения заказа (температура нагрева слябов, применение системы ускоренного охлаждения и т.д.) определяется автоматически в автоматической системе управления производством (АСУ П), согласно технологической карте. Техкарта оговаривает температурные, скоростные и деформационные режимы, а так же другие технологические параметры. Право выбора установленной технологии имеет начальник стана (либо лицо его замещающее) по согласованию с заместителем начальника цеха по технологии. Заявку на подкат с указанием порезки полос на заказные длины формирует инженер ПРБ и передает данные в диспетчерскую листового проката для формирования выплавки и порезки металла на участке порезки и огневой зачистке горячих слябов кислородно-конвертерного цеха (УП и ОЗГС ККЦ). При этом оптимальным считать ширину сляба меньше или равной ширине готового листа при условии отсутствия продольной резки.

 

 

 Задание на прокатку является основой для составления графика прокатки. График прокатки формирует начальник стана. Из списка заданий ПРБ он определяет первоочередность прокатки, исходя из монтажности, а также приоритетности заказов. График прокатки составляется с учетом состояния рабочих валков таким образом, чтобы прокатка после перевалки рабочих валков начиналась с небольшого количества широких и толстых листов, затем прокатка широких и тонких листов с постепенным переходом к более узким и толстым листам.

В задании на прокатку указывают: номер плавки, марку стали, номер заказа и позиции, массу и количество слябов, размеры и число листов из каждого раската, массу каждого листа, стандарт (технические условия), необходимость проведения УЗК, указания по отбору проб, В задании дополнительно указываются особые условия, если таковые оговорены в приказе.

Прокатка слябов

Нагретые слябы выдаются в прокатку по одному. Запрещается одновременная выдача слябов из двух рядов печи и выдача новой плавки пока не закончена выдача предыдущей. После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу к клети.В случае задержки предыдущего раската в клети, слябу сообщают возвратно-поступательное движение во избежание местного охлаждения металла и перегрева роликов рольганга. Выданные из печи слябы, но непрокатанные (выбросы) или недокатанные по каким - либо причинам (недокаты) слябы сталкиваются в карман для толстых листов. При транспортировке к клети слябы должны проходить через камеру гидросбива для предварительного удаления окалины. Давление воды в системе гидросбива должно быть не менее 19,0 МПа (190 кгс/см2). Подача воды прекращается после того, как задний конец сляба выйдет из первичного гидросбива окалины. Очищенный от окалины сляб передается подающим рольгангом в четырехвалковую горизонтальную клеть, оборудованную поворотными столами и боковыми направляющими на входной и выходной стороне.

Черновая стадия прокатки

На стане возможна реализация три типа прокатки:

- Нормальная прокатка (НП);

- Контролируемая прокатка –  Нормирующая (КП-Н);

- Контролируемая прокатка –  термомеханическая прокатка (ТМП).

Нормальная прокатка (НП) - прокатка, при которой лист прокатывается без учёта специальных температурных требований.

Контролируемая прокатка – Нормирующая (КП-Н) – прокатка, при которой лист прокатывается в клети стана с учётом температурных требований и обжатий по толщине.

Контролируемая прокатка – термомеханическая прокатка (ТМП) - прокатка, при которой лист прокатывается в клети в два (три) этапа. Прокатка ведётся с учётом температурных требований и требований обжатий по толщине.

Производство на стане возможно в трёх режимах:

Автоматический режим – все операции выполняются автоматически. Это обычный режим работы, который не требует вмешательства оператора.

Полуавтоматический режим – операции выполняются автоматически с некоторыми ограничениями. Операции выполняются в определённой последовательности (аналогично автоматическому режиму), при этом для продолжения операций требуется команда оператора.

Ручной режим - операции выполняются вручную. Все операции должны выполняться оператором. При работе в этом режиме задействованы все блокировки для защиты персонала и оборудования.

В первых проходах устанавливается раствор вертикальных валков на 10 – 15 мм меньше номинальной ширины горячего сляба.После получения в черновых проходах требуемой ширины листа, раствор между вертикальными валками устанавливают равным полученной ширине раската.

К прокатке можно приступать после проведения следующих операций:

1) - Включения всех систем смазки и гидравлики;

2) - Подачи смазки на подшипники жидкостного трения;

3) - Подачи технической воды на охлаждение валков;

4) - Подачи воды в систему гидросбива окалины.

Прокатка листов производится по продольно-поперечной схеме с разбивкой ширины. При поперечной прокатке получают заданную ширину листа с припуском на ширину обрезаемых кромок. Суммарное обжатие при поперечной прокатке зависит от требуемой ширины раската и размеров сляба. При этом длина получаемого при поперечной прокатке раската не должна превышать 4900 мм.

Прокатка должна производиться посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов.После достижения требуемой длины (будущей ширины) раската его кантуют на 90 градусов и с помощью линеек манипулятора проверяют ширину.После получения требуемой ширины раската осуществляется его прокатка до требуемой толщины. Контроль толщины и профиля раската производится изотопным толщиномером (профилемером), установленным за поворотным рольгангом.