Проектирование цепного конвейера

u = 5,5*(R_a1 + R_a2) = 5,5*(0,8+0,8) = 8,8 мкм,

где R_a1 и R_a2 - средние арифметические отклонения профиля поверхностей.

Минимальный натяг, необходимый  для передачи вращающего момента:

[N]_min ≥ δ + u = 26,92 + 8,8 = 40,05 мкм

Максимальный натяг, допускаемый прочностью ступицы:

[N]_max ≤ [δ]_max + u = 223,09 мкм,

где [δ]_max = [P]_max* δ/P = 214,29 мкм – максимальная деформация;

[P]_max = 0,5*σ_т2*(1 - (d/d₂)²)) = 164,06 МПа – максимальное давление;

σ_т2 =750 МПа – предел текучести охватывающей детали.

Выбираем посадку: Н7/u7

Сила запрессовки:

F_П = π*d*l*P_max*f_П = π*60*92*101,35*0,2 = 263,42 кН

P_max = (N_max – u)*P/ δ = 75,95 МПа

Температура нагрева  охватывающей детали:

t = 20⁰ + (N_max + Z_сб)/(10³*d*α₂) = 20⁰ + (108 + 10)/(10³*60*12*10^-6) = 184⁰C

2) Расчет шпоночных соединений:

Напряжение смятия узких  граней шпонки не должно превышать  допускаемого, т.е. должно удовлетворяться  условие:

σ_см = 2*Т/(d*l_p*(h – t₁)) ≤ [σ]_см,

где Т – передаваемый вращающий момент,

d – диаметр вала в месте установки шпонки,

l_р = l – b – рабочая длина шпонки,

[σ]_см = 100 МПа – допускаемое напряжение смятия.

Для промежуточного вала:

Т = 156,59 Н*м, d = 40 мм, l_р = 33 мм, h = 8 мм, t₁ = 5 мм, b = 12 мм

σ_см = 79 МПа < 100 МПа

Шпонки устанавливаем  с натягом Н7/р6.

 

 

РАСЧЕТ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОЙ МУФТЫ.

 

Предохранительные муфты  с разрушающимся элементом применяют  для предохранения от маловероятных  перегрузок. Момент передается от одной муфты к другой двумя стальными штифтами, работающими на срез. Штифты срезаются при перегрузке. Для дальнейшего применения муфты срезанные штифты следует заменить новыми.

Во избежание случайных  выключений за расчетный принимают  момент

T_p = 1,25*T_max = 1130,5 Н*м,

где T_max = 904,37 Н*м – максимальный передаваемый момент при нормальной работе машины.

Расчетный (разрушающий) момент муфты:

T_p = (z*π*d²*τ_{в ср}*R) / (10³*k*4),

откуда диаметр штифта в месте разрушения:

d = √[(4*10³*T_p*k) / (π*z*τ_{в ср}*R)],

где z = 2 – число штифтов,

R =  мм – радиус окружности расположения сечений среза штифта,

k = 1,2 – коэффициент неравномерности распределения нагрузки,

τ_{в ср} = с*σ_в – предел прочности штифта на срез (с = 0,8):

τ_{в ср} = 0,8*900 = 720 МПа.

d = 3,5 мм.

СМАЗКА ЗУБЧАТЫХ ЗАЦЕПЛЕНИЙ И ПОДШИПНИКОВ.

 

Смазочные материалы  в машинах применяют с целью  уменьшения интенсивности изнашивания, снижения сил трения, отвода от трущихся поверхностей теплоты, а также для предохранения деталей от коррозии. Снижение сил трения благодаря смазке обеспечивает повышение КПД машины, кроме того снижаются динамические нагрузки, увеличивается плавность и точность работы машины. Принимаем наиболее распространенное жидкое индустриальное масло И-40А.

Глубина погружения зубчатых колес в масло должно быть не менее 10 мм от вершин зубьев.

СБОРКА РЕДУКТОРА.

 

Применим радиальную сборку конструкции выбранного редуктора. Корпус редуктора состоит из 2-х частей с разъемом в плоскости осей зубчатых колес. Части корпуса фиксируются одна относительно другой контрольными штифтами. Эта конструкция характеризуется сложностью механической обработки. Посадочное отверстие под подшипники валов обрабатываются в сборе при половинах корпуса, соединенных по предварительно обработанным поверхностям стыка, или раздельно в обеих половинах, с последующей чистовой обработкой поверхности стыка.

 

 

 

 

 

Список использованной  литературы.

 

 

1. Мингазов М.Г. и др. «Проектирование механических передач». Учебное пособие для вузов. – Наб.Челны: Изд-во КамПИ, 2003г.

 

2. П.Ф.Дунаев, О.П.Леликов «Конструирование узлов и деталей машин» – М.: Высшая школа,1985г.

 

3. Шейблит А.Е. «Курсовое проектирование деталей машин» - М.: Высшая школа, 1980г.

 

4. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учебник для студентов машиностроит. спец. вузов. – М.: Машиностроение, 1988г.

 

5. Решетов Д.Н. «Детали машин». Учебник для вузов. Изд.4-е. - М., Машиностроение, 1989г.

 

6. А.Т. Батурин и др.«Детали машин». Изд.5-е. - М., Машиностроение, 1968г.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание.

 

Техническое задание  на проектирование………………………………………2

Кинематическая схема  привода…………………………………………………3 Кинематический расчет привода………………………………………………..4

Расчет клиноременной  передачи………………………………………………..6

Расчёт зубчатых передач  ……………………………………………………….10

Разработка эскизного  проекта:

1) Проектный расчет  валов…………………………………………………...23

2) Предварительный выбор подшипников ……….….….….....….…………23

Проверочный расчет тихоходного вала…………………………………...……25

Установка колес на валах:

1) Подбор посадки с  натягом для тихоходного вала  ……………………...30

2) Расчет шпоночных  соединений…………………………………………..31

Расчет предохранительной  муфты ……………………………………………..31

Смазка зубчатых зацеплений и подшипников…………..……………………..32

Сборка редуктора ………………………………………………………………..33

Список использованной  литературы …………………………………………..34

Содержание ……………………………………………………………………....35