Организация оплаты труда и материального стимулирования работников

1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сервиса

 

В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются вследствие перехода предприятии на новые экономические  условия, отличительной чертой которых является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование выпускаемой продукции, улучшение использования основных фондов и оборотных средств. Поэтому специализация функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия.

Концентрация производственного  инструмента и технологической  оснастки на основе крупных инструментальных цехов, а также создание специальных  служб обслуживания ремонтными работами, подъемно-транспортными, служб снабжения и сбыта продукции, несомненно, повысит значимость и эффективность инфраструктуры производства.

В настоящее время вспомогательные  производства и обслуживающие хозяйства  в рамках одного предприятия могут получить все возможности для функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие и трудоемкие работы. Сложность еще заключается в том, что хозяйства инфраструктуры вынуждены производить для собственного потребления в неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять все виды ремонтных работ, в том числе и капитальный, изготавливать сменные узлы и детали. Материальные затраты на содержание вспомогательных и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько раз выше, чем на выполнение аналогичных работ специализированными организациями.

Решить проблему снижения расходов на содержание и эксплуатацию служб  инфраструктуры можно размещением  заказов на обслуживание предприятия  специализированными хозяйствами.

Спрос на подобного рода услуги создаст  условия для формирования целой  сети организаций и предприятий  по ремонту оборудования, изготовлению сменных деталей и узлов, производству технологической оснастки, монтажу  подъемно-транспортного и складского оборудования. Новое развитие получит инструментальная промышленность, так как в условиях специализированного производства дешевле и качественнее можно организовать выпуск стандартного инструмента, освободив предприятия-потребители от его изготовления.

В области энергетического обслуживания целесообразнее всего заключить  длительный договор на обслуживание с крупными производителями на поставку электро- и теплоэнергии, инертных газов, технического кислорода, природного газа и других энергоносителей.

Ремонтные работы требуют особого  внимания, поскольку их выполнение трудоемко и дорогостояще. В силу этих обстоятельств капитальный  ремонт следует осуществлять с помощью  специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить  собственными силами.

Механизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ является самой  застарелой проблемой российских предприятий. Наличие в структуре предприятия  полностью механизированных, а тем  более автоматизированных складов, несомненно, повысит значимость инфраструктуры. Однако принцип экономической целесообразности и в этом случае должен носить главенствующий характер. Относительно транспортного хозяйства и перспектив его развития следует отметить, что организация крупных транспортных предприятий даст значительный результат в том случае, если будет осуществлено обслуживание предприятий на основе так называемого кустового расположения потребителей. Это обеспечит значительную экономию бензина, горюче-смазочных материалов, запасных частей.

Отмеченные тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы оперативности в техническом обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства.

 

 

 

2. Организация труда на рабочем месте

 

Исходные данные для расчета.

Организовать цех по ремонту  стиральных машин. Рассчитать основные показатели деятельности цеха.

Годовая программа ремонта 72000 шт.

Продолжительность рабочего дня в  обычные дни 8,2 часа.

Продолжительность рабочего дня в  предпраздничные дни 7,4 часа.

Продолжительность рабочей недели 5 дней.

Предприятие работает в две смены.

Коэффициент учитывающий простой оборудования в ремонте 0,94.

Норма обслуживания во всех операциях 1.

Количество изделий одновременно находящихся в обработке 1.

Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.

Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии.

 

Технологический процесс ремонта

№ п/п	Наименование операции	Разряд работ	Т шт. (мин) 1 вар
1	Определение неисправности	5	23,0
2	Разборка машины	4	31,0
3	Промывка и сушка  деталей и узлов	3	23,5
4	Ремонт отжимного устройства	4	22,0
5	Ремонт стирального бака	4	22,6
6	Ремонт опоры активатора	4	32,0
7	Ремонт насоса	5	20,5
8	Ремонт электрооборудования	5	30,0
9	Сборка машины	5	25,0
10	Покраска и сушка	3	25,5
11	Проверка машины	5	30,0

 

 

 

2.1 Расчет типа производства

 

1. Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования

 

Fн=(Fр.д*tр.д-Fпр.д*(tр.д-tпр.д))*60 мин.

 

Fн- номинальный годовой фонд времени работы обслуживания.

Fр.д-количество рабочих дней в году по показателю, календарю, дни.

tр.д- продолжительность рабочего дня в обычные дни, час.

Fпр.д- количество предпраздничных дней в году, дни.

tпр.д- продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

 

Fн=(255*8,2-7*(8,2-7,4))*60 = 125124 мин.

 

Такт поточной линии:

 

 

 

Коэффициент серийности

 

 

2.2 Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

 

1. Определяем расчетное количество  рабочих мест

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устанавливаем принятое количество рабочих  мест:

Спр₁=7

Спр₂=10

Спр₃=8

Спр₄=7

Спр₅=7

Спр₆=10

Спр₇=7

Спр₈=10

Спр₉=8

Спр₁₀=8

Спр₁₁=10

Определяем коэффициент загрузки рабочих мест

 

 

Расчет численности основных рабочих

№ п/п	Расчетное число рабочих  мест Ср	Норма обслуживания Но	Количество рабочих  по операциям, чел		Принятое число рабочих  мест Спр	Порядок совмещения
			Чр	Чпр
1	7,05	1	7,05	7	7	1
2	9,5	1	9,5	10	10	2-4
3	7,2	1	7,2	8	8	3-5
4	6,74	1	6,74	7	7	4-1
5	6,93	1	6,93	7	7	5-3
6	9,8	1	9,8	10	10	6-8
7	6,28	1	6,28	7	7	7-9
8	9,2	1	9,2	10	10	8-6
9	7,66	1	7,66	8	8	9-7
10	7,82	1	7,82	8	8	10-11
11	9,2	1	9,2	10	10	11-10

 

Расчет заделов

 

 

Величина межоперационных заделов  определяется по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Организация обслуживания производства

 

Результат деятельности предприятия  во многом зависит от организации работы вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб. В своей совокупности они представляют собой производственную инфраструктуру, поскольку способствуют более эффективному и бесперебойному протеканию процесса оказания услуг, выполнения работ, производства продукции.

От работы вспомогательных служб  в значительной мере зависит уровень  обслуживания населения.

Таким образом, можно определить понятие  «производственная инфраструктура предприятия» как комплекс обслуживающих вспомогательных производств, обеспечивающих основной производственный процесс сырьем, материалами, топливом, энергией, инструментом, оснасткой, а также поддерживающих технологическое и энергетическое оборудование в работоспособном состоянии.

 

3.1 Организация ремонтного хозяйства

 

В процессе эксплуатации техническое  оборудование подвергается физическому  и моральному износу и требует  постоянного технического обслуживания и ремонта.

Основными задачами ремонтного хозяйства  являются:

- поддержание технологического  оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;

- увеличение сроков эксплуатации  оборудования без ремонта;

- совершенствование организации  и повышение качества ремонта  оборудования;

- снижение затрат на ремонт  и техническое обслуживание  технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

- разработки рациональной системы  по техническому обслуживанию  оборудования в процессе его  эксплуатации в целях предупреждения  прогрессирующего износа и аварий;

- своевременности качественного планово-предупредительного ремонта оборудования;

- модернизации устаревшего оборудования;

- повышения организационно-технического  уровня ремонтного производства.

Основной объем ремонтных работ  выполняет служба главного механика - ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формы организации ремонта.

В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, смешанные и централизованные.

При децентрализованной структуре  управления ремонтно-механической службой  техническое обслуживание и все  виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов.

При смешанной структуре управления техническое обслуживание и текущий  ремонт технологического оборудования осуществляются силами ремонтных подразделений  основных цехов, а капитальный ремонт ремонтно-механическим или специализированным ремонтным цехом.

При централизованной структуре управления все виды ремонта и технического обслуживания технологического оборудования выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания, поднимает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.

Так как предприятия сферы сервиса  в большинстве своем являются малыми, то для ремонта оборудования здесь все шире применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специализированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, проводят все виды ремонта. Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта, обеспечивает повышение надежности и безотказности работы; сокращает простой оборудования в ремонте; упрощает планирование, производство и распределение запасных частей; упрощает планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы.

Наиболее эффективной формой организации  ремонта оборудования является система  планово-предупредительного ремонта (ППР). При системе ППР ремонт оборудования носит предупредительный характер. Машины, аппараты, механизмы ремонтируют в определенной последовательности, в заранее установленные сроки, не дожидаясь момента полного выхода из строя.